Mittlere und große Unternehmen, Behörden und öffentliche Träger, Verbünde mehrerer Unternehmen in Gewerbeparks – die Kunden von two-ride sind sehr unterschiedlich, doch alle eint ein Problem: Für die Mitarbeitenden sind zu wenige Parkplätze vorhanden oder oft eine schlechte Anbindung an den ÖPNV. Das führt zu Stress und Ärger für das Personal oder Anwohner:innen in umliegenden Wohngebieten. Hinzu kommen die große Schadstoffbelastung und der erhöhte Treibstoffverbrauch, wenn Autos nur einzeln besetzt werden. Die Lösung: eine unternehmensinterne Plattform für Mitfahrgelegenheiten, auf der sich Mitarbeitende selbst organisieren können. Das spart Kosten für Parkraum sowie Fahrtkosten, steigert die Arbeitgeberattraktivität und reduziert Emissionen sowie Verkehr. Das Start-up two-ride begleitet die Unternehmen von der individuellen Konzeption bis über den Roll-out hinaus.

Hoher Abstimmungsaufwand in Kundenprojekten

Die kundenspezifischen Projekte sind komplex, erfordern zahlreiche Abstimmungen und die Erledigung von Aufgaben wie zum Beispiel das Sammeln von Daten für die Machbarkeitsanalyse. Dabei sind zahlreiche Köpfe involviert. Beispielsweise arbeiten Mobilitäts- und Umweltbeauftragte, die Personalabteilung, das Fuhrparkmanagement und die Standortleitung intern im Projekt zusammen. In der E-Mail-Kommunikation geht schnell mal eine Info unter oder eine Aufgabe gerät in Vergessenheit, was das gesamte Projekt ins Stocken bringt. Two-ride kontaktierte deshalb das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg, um in einer Potenzialanalyse die Prozesse in Kundenprojekten zu digitalisieren und effizienter zu gestalten.

In fünf Online-Workshops arbeiteten Barbara Koch (Mobilitätsmanagerin bei two-ride) und Dr. Bernhard Edmaier (Geschäftsführer bei two-ride) mit dem Mittelstand 4.0-Experten Simon Klose (Fraunhofer IIS) an dieser Fragestellung. Das Projektteam nutzte dazu Methoden wie das Anfertigen von Personas, Value Proposition Models und der MoSCoW-Priorisierung, um die Anforderungen der Kunden und des Start-ups an ein effizientes, digitales Projektmanagement-Tool zu definieren. Eine Marktanalyse schaffte einen Überblick über mögliche Tools und schließlich entschied sich two-ride für einen Anbieter, mit dem das Projekt aktuell durchgeführt wird. Nach der Übermittlung der Anforderungen wurde das Tool spezifiziert und bei two-ride getestet.

Digitale Aufrüstung der Kundenprojekte

In der neuen Software legt Frau Koch künftig die Kundenprojekte an, verteilt Rollen mit unterschiedlichen Bearbeitungsrechten an die Ansprechpartner:innen beim Kunden, stellt einen Projektplan ein und vergibt Aufgaben mit individuellen Deadlines. Auch die gesamte Kommunikation läuft über das Tool, damit Infos nicht untergehen und der gesamte Projektverlauf transparent und nachvollziehbar bleibt. Die Erinnerungsfunktion sendet kurz vor Ablauf einer Frist eine E-Mail an die entsprechende Person. Automatische Reports werden ausgegeben, der Status einzelner Arbeitspakete wird angezeigt und die Prozesse verschlankt.

Das Tool sei nicht nur eine Verbesserung für Frau Koch selbst: „Die Software erleichtert auch unseren Kunden die Arbeit, weil dort der interne Koordinationsaufwand sinkt und das gesamte Projekt effizienter und damit auch schneller abläuft. Das spricht natürlich auch für uns als professionellen Partner für Mobilitätslösungen und bringt uns einen Wettbewerbsvorteil.“ Ein angelegtes Projekt lässt sich für einen neuen Kunden auch duplizieren und einfach adaptieren. So sinkt der Initialaufwand in der Projektanbahnung enorm. Projekte werden dadurch skalierbarer, was das Wachstum des Start-ups vereinfacht.

Künstliche Intelligenz verbessert das Fahrten-Matching

Neben der Digitalisierung der Kundenprojekte arbeitet two-ride auch an einem Data-Analytics-Projekt, um die Vermittlungsrate bei der Suche nach einer Mitfahrgelegenheit zu verbessern. Hier spielen viele Parameter eine Rolle: Welches Zeitfenster haben die Personen? Wieviel Umweg wird in Kauf genommen und welche Wohngebiete liegen dann in der neuen Reichweite? Indem all diese Daten ausgewertet, potenzielle Fahrgemeinschaften ermittelt und auch Alternativen zu den eingegebenen Toleranzen angeboten werden, kann die Vermittlungsrate noch einmal deutlich erhöht werden. Das System vermittelt dann nicht nur effizienter, sondern auch bedarfsgerechter. Auch Dienstreisen lassen sich optimieren: Die Software legt Fahrten zusammen oder berechnet, wann sich ein Shuttle für die nächste Dienstreise zum anderen Standort lohnt. Two-ride steht hier noch am Anfang, fest steht aber schon jetzt, dass sich durch Künstliche Intelligenz künftig noch viele weitere Potenziale heben lassen.

Potenzialanalyse – auch was für Sie?

Bei einer Potenzialanalyse besuchen Fachleute aus dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg Ihr Unternehmen und entwickeln gemeinsam mit Ihnen individuelle Lösungsvorschläge für den ersten Schritt in die Digitalisierung. Inspirieren Sie mit Ihrer Geschichte andere Unternehmen, die ähnliche Herausforderungen meistern wollen.

Jetzt Projekt starten

Die kptec service GmbH fand mithilfe einer Potenzialanalyse der Mittelstand 4.0-Kompetenzzentren Augsburg und Stuttgart heraus, mit welcher ihrer Digitalisierungsideen sich der Start lohnt. In einer Werksführung und Interviews mit Mitarbeitenden und der Geschäftsführung wurden zunächst mehrere Ansatzpunkte identifiziert. Neben einer Auftragsverfolgung zur Benachrichtigung der Kunden und einer Statusmeldung im Prüfbereich lohnen sich erste Schritte vor allem in der Demontage.

Herausforderungen in der Demontage und Angebotserstellung

Wird eine fehlerhafte Spindel an kptec service GmbH geliefert, muss diese erst einmal demontiert und der Ausfallgrund für den Fehler gefunden werden. Es wird ein Demontageprotokoll verfasst und auf Basis dessen ein detailliertes Angebot kalkuliert. Nach der Angebotserstellung und der Freigabe durch den Kunden wird die Spindel instandgesetzt, geprüft und dem Kunden wieder zurückgesendet.

In einem Workshop mit den Mitarbeitenden aus der Fertigung, Logistik und strategischem Einkauf identifizierten die Mittelstand 4.0-Expert:innen Jessica Mack (Fraunhofer IAO) und Klaus Fink (Fraunhofer IGCV) gleich mehrere Herausforderungen: Die Fehlerbilder werden bislang nicht vollständig digital dokumentiert. Gleichzeitig ist das benötigte Wissen ungleichmäßig auf die Mitarbeitenden verteilt. Je nachdem ob oder wie häufig ein:e Mitarbeiter:in in der Demontage mit einem bestimmten Fehlerbild zu tun hat, kann es eigenständig gelöst oder die Rücksprache mit Kolleg:innen benötigt werden. Spezialfälle brauchen daher oft aufwändigere Abstimmungen und führen so zu einem Zeitverlust.

Aufgrund der Varianz existiert bislang keine umfassende Datenbank, in der Fehlerbilder und Lösungsansätze einem Spindelhersteller und Produkttyp zugeordnet werden können. In einer Wissensdatenbank könnten künftig alle Fehlerbilder und deren Lösungsweg, Kundendaten oder Produktspezifika gezielt gesucht und so schneller und personenunabhängig eine passende Lösung gefunden werden.

Ein weiterer Ansatzpunkt ist das Demontageprotokoll. Dieses wird aktuell handschriftlich erstellt. Ein schlecht lesbares Protokoll birgt ein Fehlerpotenzial oder macht weitere Abstimmungen zwischen Montage und strategischem Einkauf nötig. Im Idealfall würde das Protokoll direkt digital erfasst, um hier Zeit zu sparen und Fehler zu vermeiden.

Ein Sprachassistent automatisiert die Dokumentation

In anschließenden Workshops mit der Geschäftsführung wurden die identifizierten Herausforderungen und passende Lösungen diskutiert und priorisiert. Eine Software soll künftig zum Wissensmanagement und für die Dokumentation eingesetzt werden sowie gleichzeitig als digitale Basis für die Angebotsabteilung dienen. Die Eingabe am Werkstatt-Arbeitsplatz erfolgt dann über eine intelligente Sprachsteuerung, die mithilfe Künstlicher Intelligenz die Spracheingaben der Mitarbeitenden automatisch in die richtigen Kategorien in der Datenbank einsortiert. Für die Entwicklung des Systems wird das aktuelle händische Formular des Demontageprotokolls als Basis verwendet, um die benötigten Eingabefelder der Software zu definieren.

Im nächsten Schritt muss der Sprachassistent dann auf wichtige Stichworte und die spezielle Fachsprache im Spindel-Reparaturservice trainiert werden. Das Ziel: Später sollen die Mitarbeitenden einfach während der Demontage die Fragen des Sprachassistenten mündlich beantworten, der wiederum die Infos direkt am richtigen Ort abspeichert.

Dazu soll an jedem Arbeitsplatz ein Tablet mit integriertem Mikrofon montiert werden. Die Steuerung mittels Sprache kommt dem Wunsch der Mitarbeitenden entgegen, sich nicht in aufwändige Software einarbeiten oder Eingaben über den zentralen PC in der Werkstatt tätigen zu müssen.

Ist die Datenbank später einmal gefüllt, können Mitarbeitende aus der Werkstatt und der Angebotserstellung Fehlerbilder, Produkte oder alte Kundendaten – ebenfalls über die Sprachfunktion – direkt abrufen. Abstimmungs- und Suchzeiten werden reduziert, das Reparieren wird deutlich vereinfacht.

Start in die Umsetzung

Nach der Konzeption geht es an die konkreten Vorbereitungen für die Software und die Anbietersuche für den KI-basierten Sprachassistenten. Das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Stuttgart unterstützt die kptec service GmbH bei den nächsten Schritten der Umsetzung. Für das Einlernen der wichtigen Begriffe sind auch wieder die Mitarbeitenden gefragt. Nur wenn das System buchstäblich deren Sprache spricht, kann später nebenbei und reibungslos damit gearbeitet werden.

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Die Oberflächenveredelung ist vor allem für die Widerstandsfähigkeit von Bauteilen und neue Materialeigenschaften relevant. Verchromte Oberflächen verhindern das Anhaften von bestimmten Materialien, was zum Beispiel beim Spritzguss in der Kunststofffertigung eine Rolle spielt. Die Aufträge sind also sehr unterschiedlich: kleine Bauteile in hoher Stückzahl für den Werkzeug- und Maschinenbau, große Schnecken für Spritzgussanlagen oder Teile für die Luftfahrt mit besonders strengen Dokumentationsvorgaben. Da es sich bei der Verchromung meist um den letzten Fertigungsschritt handelt, werden die Aufträge von den Kunden oft kurzfristig und mit zeitigem Fertigstellungswunsch an Betz-Chrom gegeben. Beides zusammen führt zu einer hohen Komplexität in der Auftragsabwicklung.

Auftragsdauer, Materialkosten und Fertigungsaufwand: schwer messbare Größen in der Produktion

Die große Varianz der Aufträge bedeutet für die Fertigung, dass die Produkte mit stark variierendem Energie- und Materialaufwand sowie Maschinen- bzw. Badbelegung bearbeitet werden. Bislang fehlen konkrete Daten zu den verschiedenen Auftragskategorien und für die Kalkulation. Herstellungskosten sowie Auftragsdauer werden auf Erfahrungsbasis geschätzt und in die Produktion eingelastet. Um Kosten und Dauer konkret und belastbar bestimmen zu können, wird mehr Transparenz über die realen Abläufe benötigt.

Mehr Transparenz durch BDE

Betz-Chrom plant daher die Einführung eines BDE-Systems, mit dem künftig alle Aufträge und ihre einzelnen Bearbeitungsschritte digital genau erfasst und ausgewertet werden. Später wird die Produktionsplanung so einfacher und die Preisgestaltung genauer. In Interviews mit Mitarbeitenden, einer Prozessanalyse auf dem Shopfloor und Workshops mit der Geschäftsführung identifizierten die Mittelstand 4.0-Experten Florian Rothmeyer (Technische Universität München) und Lukas Bank (Fraunhofer IGCV) die unternehmens- und branchenindividuellen Anforderungen an das System.

Besonderheiten bei Betz-Chrom: Energie, Dokumentation und Maschinenanbindung

Bei der Verchromung spielt der Energieverbrauch eine wichtige Rolle in der Fertigung. Im Chrombad können sich mehrere Bauteile unterschiedlicher Aufträge gleichzeitig befinden, was die Messung der Energiekosten pro Teil erschwert. Eine Lösung dafür sollte im BDE-System integriert werden, weil es sich hier um einen relevanten Kostenfaktor handelt und dieser damit für die Preisgestaltung relevant ist. Auch eine genaue Dokumentation der Aufträge soll über das BDE-System erfolgen und auftragsspezifisch abgespeichert werden. Insbesondere für Kunden aus der Luftfahrt ist das ein Muss. Für solche Produkte könnte ein BDE-System auch weitere Funktionen übernehmen, wie automatisierte Hinweise und Arbeitsanweisungen oder die Anzeige zeitkritischer Fristen.

Ein weiterer Punkt ist die Anbindung des Systems an den Maschinenpark – sowohl an modernere Maschinen mit entsprechenden Schnittstellen, als auch an ältere Bestandsmaschinen durch Nachrüsten oder über manuelle Eingaben. Für die direkte Anbindung wurden alle Schnittstellentypen aufgenommen. Außerdem wurden alle Maschinen und Fertigungsschritte erfasst, die manuelle Eingaben erforderlich machen. Sobald Werte manuell eingegeben werden müssen, spielt auch die passende Hardware eine wichtige Rolle. Mitarbeitende in der Verchromung tragen zum Beispiel Handschuhe, weshalb Touchbildschirme eher ungeeignet wären.

Ein individuelles Lastenheft für die Anbieterauswahl

Mit dem gemeinsam erstellten Lastenheft, das neben den herkömmlichen Anforderungen an BDE-Systeme auch alle besonderen Bedarfe des Unternehmens adressiert, kann sich das Team um Innovationsmanagerin Hannah Betz und Fertigungsleiter Mohammad Farahani nun auf die Anbietersuche begeben. „Nachdem wir zuerst nur eine vage Vorstellung von einem passenden BDE-System hatten, sind wir jetzt einen großen Schritt weitergekommen“, so Hannah Betz. Im aktuellen Projekt unterstützt das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg bei der Vorauswahl passender Anbieter. Auch die Frage, wie die Aufträge an jeder Station vom System identifiziert werden, ist noch offen. Ob hier Barcode, RFID oder eine andere Auto-ID-Technologie zum Einsatz kommen soll, wird Teil der Auswahlgespräche sein.

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Wie können Kisten gezählt und nachverfolgt werden?

Vor Ort und in Gesprächen mit den Mitarbeitenden machten sich die Mittelstand 4.0-Experten von der Technischen Universität München, Johannes Zeiler und Christian Looschen, ein erstes Bild von den internen Abläufen der Lebensmittelverteilung an Bedürftige. Um den Verlust der Transportkisten zu minimieren, müssen diese gezählt und nachverfolgt bzw. einer Verteilstelle oder einer Fahrerin oder einem Fahrer zugeordnet werden. Hier gibt es unterschiedliche digitale Lösungsansätze – eine besonders Vielversprechende: Die Identifizierung mittels RFID. Über elektromagnetische Wellen werden hier an den Kisten angebrachte Transponder bzw. Tags über eine Antenne automatisch ausgelesen und identifiziert. Beim Rücktransport fehlende Kisten werden automatisch vom System erkannt.

Doch funktioniert die Technologie überhaupt in der Logistik der Tafel?

Das Team der Münchner Tafel rund um Frau Schuster-Fuchs hatte RFID zwar als technische Lösung bereits vorab recherchiert, wusste jedoch nicht, ob der Einsatz auch technisch möglich und rentabel ist. Um das fehlerfreie Funktionieren der RFID-Technologie sicherzustellen, müssen einige Einflussfaktoren beachtet werden: “Entscheidend für die Auswahl ist zum Beispiel, wie oft der Tag gelesen wird, wie weit man maximal an der Antenne vorbeilaufen kann und welche Materialien sich in der näheren Umgebung befinden” erklärt Christian Looschen. Letztlich spielen auch die Kosten im Verhältnis zu den erwarteten Einsparungen eine Rolle bei der Entscheidung.

Um die technische Machbarkeit in Experimenten zu überprüfen, nahmen die beiden Experten ein paar Kisten mit in die Versuchshalle der Universität. Dort wurde mit fünf Tag-Fabrikaten getestet, wo die Tags platziert werden müssen – in diesem Fall außen an den Kisten –, um von der Antenne möglichst gut erkannt zu werden und gleichzeitig einer regelmäßigen Reinigung durch die Mitarbeitenden und häufigem Anstoßen standzuhalten. Auch die maximale Transportgeschwindigkeit an der Antenne vorbei, die richtige Höhe der Antenne und wie sich das Stapeln und Befüllen der Kisten auf die Lesewahrscheinlichkeit auswirkt, wurden getestet.

Im Laufe der Messreihen fiel auf, dass die Konsistenz der verschiedenen Lebensmittel die RFID-Strahlung unterschiedlich stark beeinflusst. So funktionierten die Tags beispielsweise bei Wasser besser als bei Joghurt, da letzterer die Strahlung stärker absorbiert. Um diese Effekte auszugleichen, wäre eine größere Anzahl an Antennen nötig. Nach Abwägung der Messergebnisse stand fest, dass das Kosten-Nutzen-Verhältnis für die gemeinnützige Institution nicht ausgewogen ist: “RFID hätte zwar funktioniert, allerdings nur mit einem hohen Aufwand und hohen Investmentkosten. Daraufhin haben wir der Tafel davon abgeraten”, berichtet Johannes Zeiler vom Kompetenzzentrum Augsburg. Dank der ehrenamtlichen Mitarbeitenden verfügt die Tafel zwar über Manpower, jedoch nur über wenige finanzielle Mittel für eine solche Anschaffung.

Ein alternativer Lösungsansatz: eine Logistik-App für die Mitarbeitenden

Als Alternativlösung schlugen die Experten die Entwicklung einer individuellen Logistik-App vor. Über die App tragen die Fahrer*innen ein, wie viele Kisten sie zu welchem Zeitpunkt verluden und wo diese hingebracht wurden. Mitarbeitende im Lager tragen später die zurückgebrachten Kisten ein. Fehlende Kisten fallen so direkt auf und können gesucht und nachgeliefert werden. Durch eine solche App können Verluste künftig stärker vermieden werden – zwar ohne automatisches Einlesen, dafür ohne große und teure Hardware-Anschaffungen. Die App soll von ehrenamtlichen Studierenden entwickelt werden, um auch hier Kosten einzusparen. Die Experten vom Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg unterstützen bei den nächsten Schritten zur erfolgreichen App-Einführung, wie den Testläufen und Schulungen der Mitarbeitenden.

Potenzialanalyse – auch was für Sie?

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Der Schlüssel zum Erfolg: künstliche Intelligenz

Marcus Röhler und Steffen Ziegler sind KI-Trainer im Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg. Sie begleiten die Mitarbeiter im Geothermie Kraftwerk bei Traunreut bei deren Digitalisierung-Plänen für die Zukunft. Die komplexe Anlage liefert bereits heute eine Vielzahl an technischen Werten. Alle Pumpen und Wärmetauscher sind mit sensiblen Sensoren ausgestattet. Doch die vielen aufgezeichneten Werte übersteigen die Menge, aus der der Mensch noch Zusammenhänge erkennen könnte.

“Die Prozessingenieure im Kraftwerk haben einen sehr großen Erfahrungsschatz und wissen, wie sich die Anlage effizient nutzen lässt. Dieses enorme Wissen gilt es, mithilfe digitaler Methoden so zu ergänzen, dass sich der Betrieb für verschiedenste Szenarien und Temperatur-Konstellationen weiter optimieren lässt” erklärt Marcus Röhler das wichtige Zusammenspiel zwischen menschlicher und künstlicher Intelligenz. Bei der Flut an Temperatur- und Durchflusswerten, Umgebungsdaten und anderen Messgrößen sei es auch für einen extrem erfahrenen Ingenieur nicht immer einfach, die Effizienz der Anlage auf den Punkt genau abzuschätzen. Aus diesem Grund kann der Einsatz künstlicher Intelligenz hier sehr nützlich sein.

In einem ersten Termin entwickelte das Unternehmen dank der fachkundigen Unterstützung durch die Mittelstand 4.0-Experten und KI-Trainer erste Ideen für Digitalisierungsprojekte. Hier kristallisierten sich Anwendungsfälle für maschinelle Lernverfahren in der Geothermieanlage heraus. In einem zweiten Workshop gaben die KI-Trainer dem technischen Team dementsprechend einen Crashkurs in Sachen Machine Learning. Dann stellten Marcus Röhler und Steffen Ziegler vom Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg konkrete Projektideen zur Diskussion und moderierten diese. Das übergreifende Ziel: perfekte Stellgrößen für die Anlage finden. “Die Mitarbeiter des Kraftwerks hatten zahlreiche Ideen und waren mit Eifer bei der Sache. Auch die vorausschauende Instandhaltung (Predicitive Maintenance) der Anlage wurde diskutiert”, so Marcus Röhler, der im Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum den Einsatz von künstlicher Intelligenz im Mittelstand erforscht.

Der Geschäftsführer des Kraftwerks, Sebastian Schultz, sieht sich durch die Potenzialanalyse gut unterstützt: “Als Kraftwerksbetreiber haben wir seit Inbetriebnahme großen Wert daraufgelegt, möglichst viele Betriebsdaten zu erfassen und zu sammeln. Die Mittelstand 4.0-Experten haben uns nun ganz neue Möglichkeiten aufgezeigt, unsere zahlreichen Daten intelligent zu nutzen. Wir sind gespannt, welche Verbesserungen wir im Anlagenbetrieb durch den Input des Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg erreichen können”.

Nicht ohne Kosten-Nutzen-Analyse starten

“Durch unsere objektive Einschätzung und übergreifendes Fachwissen können wir die Aufwände beurteilen und dem Nutzen gegenüberstellen”, so Marcus Röhler. Denn nicht jede Idee für ein Digitalisierungsprojekt sei auch realistisch umsetzbar. Für manche Fragestellungen gibt es bereits Produkte auf dem Markt, eine andere Idee kann zwar im ersten Moment großartig klingen, lässt sich aber nur in einem dreijährigen Forschungsprojekt realisieren. Die Mittelstand 4.0-Experten empfehlen daher stets mit einem Projekt zu starten, das sich mit vergleichsweise wenig Aufwand umsetzen lässt. “Wir haben die Diskussionen der Ingenieure und Geschäftsführer mit Fachwissen zu künstlicher Intelligenz moderiert und realistische Einschätzungen zur Umsetzung der verschiedenen Ideen eingebracht“, erklärt Steffen Ziegler.

Bildnachweis: Geothermische Kraftwerksgesellschaft Traunreut mbH

Wenn ein LKW die Werkshallen von CH Evensen Industriovner AS zur Auslieferung verlässt, transportiert er industrielle Öfen jeglicher Größe. Vom kleinen Härteofen bis hin zu großen Turnkey-Wärmebehandlungslinien. Mit auf der Ladefläche verstaut sind oft fahrerlose Transportsysteme, Rollbahnen oder Fließbänder. Diese erlauben es den Kunden, die Trocknung oder Härtung vollautomatisch in die Produktion einzubinden. Das Unternehmen berücksichtigt unterschiedliche Kundenanforderungen und fertigt individuelle Öfen. Etwa 15 Industrieöfen fertigen die 39 Mitarbeiter pro Jahr.

Herausforderung: Nach dem Engineering endet die digitale Unterstützung

Preis dieser Individualität sind komplexe Entwicklungsprozesse. Für das Engineering werden moderne CAD-Tools wie Solidworks, Cosmos Flowworks und E-Plan genutzt. Nach der Planung gibt es jedoch kaum noch digitale Unterstützung. Das war die grundlegende Situation, die sich einer Expertengruppe des Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg zeigte, als sie das Unternehmen Evensen südlich von Oslo besuchte. Anlässlich einer Potenzialanalyse identifizierte sie Verbesserungspotenziale, wie Evensen bei der Digitalisierung unterstützt werden kann.

Zunächst Komplexität reduzieren, wo es geht

Bei Evensen zielten die Empfehlungen darauf, Bauteile in einer ABC-Analyse zu klassifizieren und dann zu standardisieren – etwa die Schrauben M5 nur in bestimmten Längen zu nutzen. Solch eine Standardisierung zahlt sich über einen längeren Zeithorizont aus und erleichtert auch die Lagerhaltung. Momentan muss das Warenlager für jeden Auftrag alle Teile neu beschaffen und ist dementsprechend nicht ausreichend sortiert. Abhilfe schaffen würde außerdem, Module für die Maschinen einzuführen. So müssten weniger unterschiedliche Bauteile produziert werden und das Material-Handling sowie Montage-Prozesse werden vereinfacht.

Auch die Warenanlieferung könnte restrukturiert werden, indem ein Prozess definiert, was gemacht wird, wenn ein Teil ankommt. So werden Teile schneller gefunden und beispielsweise auf ihre Qualität hin überprüft und dokumentiert.

Anschluss schaffen für die Digitalisierung

Diese Themen sind erstmal keine digitalen Ansätze. Zieht das Unternehmen aber im ersten Schritt seine Prozesse glatt, eröffnen sich zahlreiche Digitalisierungspotenziale. Eine gut strukturierte Warenannahme und Lagerhaltung vermeiden Verschwendung und können im nächsten Schritt um ein Warenwirtschaftssystem ergänzt werden, das wiederum in einem ERP-System integriert durchgängige Prozesse schafft.

Ein weiterer Schritt kann dann sein, die Mitarbeiter in Produktion und Montage mit digitalen Assistenzsystemen von der Kommissionierung bis zur Endmontage zu unterstützen. Zudem besitzen die Öfen eine hochwertige Sensorik. Daten daraus können auf ein Display an den Maschinen angezeigt werden, um den Bedienern zeitnah Hinweise für die Wartung zu geben.

Insgesamt 23 Empfehlungen haben die Experten identifiziert und in einer Roadmap in Cluster gepackt. Diese ordnet zeitlich ein, wie Evensen die Empfehlungen in den nächsten drei Jahren angehen sollte und zeigt, wie lange die Umsetzung der einzelnen Digitalisierungsmöglichkeiten dauern wird und welche ineinandergreifen. Im ersten Schritt wollen sich die Norweger dem Thema Lagerhaltung zuwenden und die Materialhaltungslogiken überarbeiten. So soll die Produktionszeit reduziert und die Liefergenauigkeit erhöht werden – zwei wesentliche Ziele von Evensen, nicht zuletzt aufgrund der Nähe zum Kunden.