Der Digitalisierungsprozess bei der Herding GmbH Filtertechnik in Amberg begann ganz unverhofft. „Da ging plötzlich ein Knopf auf und die Sache fing an zu laufen“, so beschreibt Fabian Schünke, einer von drei Geschäftsführern die ganz individuelle Entwicklung des Unternehmens. Diesen hat er den Teilnehmenden bei einer Factory-Tour näher gebracht, die unter dem Motto „Maschinendaten nutzbar machen – von der Datenerfassung bis zur KI“ stand. Die Firma Herding stellt mit rund 400 Mitarbeitenden am Hauptsitz in Amberg eigene Filtermedien sowie Filtersysteme für die Industrie her oder anders gesagt „große Staubsauger“. Über 70.000 Filter sind das im Jahr.
Digitalisieren wollte das Unternehmen schon lange, aber erst ein technisches Problem bei einer Anlage eines Kunden habe den Stein ins Rollen gebracht. „Think big, start small“ so das Motto von Fabian Schünke: „Irgendwann muss man anfangen, um zu sehen, was möglich ist.“ Genau das wollte der Geschäftsführer den Teilnehmenden auch näher bringen, weshalb die Firma Herding ihre Türen für andere Unternehmen immer gerne öffnet und den gemeinsamen Austausch fördert.
An einem spannenden Tag wurde deshalb die Nutzung von Maschinendaten näher behandelt. So stellte Heiko Herden vom VDMA das Thema OPC UA vor, einen offenen Kommunikationsstandard für Maschinen. Wichtig ist hierbei die Offenheit, denn „ein Standard kann nur ein Standard sein, wenn er offen ist“, betont Heiko Herden. Außerdem hat Sebastian Maier, Wissenschaftlicher Mitarbeiter im Mittelstand-Digital Zentrum Augsburg erläutert, wie Künstliche Intelligenz in der Produktion eingesetzt werden kann. Dabei hat er aber auch klar gestellt, dass es im ersten Schritt bereits hilft, Daten zu visualisieren, woraus sehr viel abgelesen kann. Eine KI ist dafür noch nicht nötig, was vor allem für Unternehmen relevant ist, die beim KI-Einsatz noch ganz am Anfang stehen.
Im Anschluss an diesen Input haben sich die Teilnehmenden in einem Barcamp ausgetauscht. Bei diesem offenen, partizipativen Format gibt es keine vordefinierte Agenda, sondern die Themen und Diskussionen können von den Teilnehmenden selbst gestaltet werden. In den Sessions wurden sowohl die Keynotes näher betrachtet, aber auch eigene Fragestellungen der Teilnehmenden wurden in den Fokus gerückt wie beispielsweise wie die Digitalisierung mit möglichst wenig Fachkräfteeinsatz voran getrieben werden kann oder wie datengetriebene Entscheidungen getroffen werden können.
Abschließend haben die Teilnehmenden noch die Gelegenheit bekommen in einem Firmenrundgang einen näheren Einblick in die Produktion mit ca. 500 verschiedenen Produkten bei Herding zu bekommen.
Bericht von Oberpfalz TV über die Veranstaltung
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Die drei Geschäftsführer von Herding begrüßen die Teilnehmenden der Factory-Tour: (v. l.) Fabian Schünke, Dr. Urs Herding und Wolfgang Raabe © VDMA Bayern
Sebastian Maier (ganz links) diskutiert mit den Teilnehmenden über seine Keynote © VDMA Bayern
Teilnehmende während einer Barcamp-Session © VDMA Bayern
Planung der Sessions für das Barcamp © VDMA Bayern
Modell eines Filters bei Herding © VDMA Bayern
Mitarbeitende miteinbeziehen
Mit drei großen Herausforderungen haben Unternehmen in Deutschland laut Prof. Dr. Markus Schneider von der Hochschule Landshut derzeit unter anderen zu kämpfen: dem Fachkräftemangel, den hohen Produktionskosten und dem zunehmenden Nachhaltigkeitsdruck, der vor allem mit der CSR-Berichtspflicht spürbar wird. Besonders einer dieser Herausforderungen hat sich die Lab-Tour am Technologiezentrum PULS in Dingolfing gewidmet, dessen Wissenschaftlicher Leiter Professor Schneider ist: dem Fachkräftemangel.
Laut Maria Maier, Wissenschaftliche Mitarbeiterin am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften der Technischen Universität München und Mitarbeiterin im Mittelstand-Digital Zentrum Augsburg stehen wir beim Fachkräftemangel erst am Anfang. Es werde noch schlimmer werden und die Zuwanderung reiche nicht aus, um den Mangel auszugleichen. Mitarbeitendenunterstützung, -weiterbildung und -partizipation sei deswegen ein wichtiger Faktor, um vorhandene Arbeitskräfte zu halten und sie in Entscheidungen miteinzubeziehen.
Produktionssysteme neu denken
Einen Ansatz den Professor Markus Schneider als Lösung sieht, ist die Automatisierung. Produktionssysteme sollten dabei aber komplett neu gedacht werden. Er verfolgt die These, dass es am besten sei Mensch und Maschine zu trennen, womit er gegen den Trend der Kollaboration geht: „Menschen machen Fehler, lassen zum Beispiel Behälter stehen und was machen die Maschinen? Sie bleiben stehen und piepsen.“ Technik müsse nicht überall eingesetzt werden, nur in bestimmten Bereichen und hier sollte der Mensch keinen Zutritt haben. Auf der anderen Seite habe Automatisierung aber auch ihren Preis, da man gut ausgebildete Personen brauche, um das Ganze umsetzen.
Planung als Stellhebel nutzen
Was es braucht, um Prozesse zu automatisieren? Erstmal den Prozess aufräumen, sonst hat man einen schlecht automatisierten Prozess laut Professor Schneider. In der Musterfabrik macht er das den Teilnehmenden deutlich. Die Unternehmensvertreter:innen hat er insbesondere dafür sensibilisiert die Standarddenkweise aufzugeben: Pro Sekunde werden sechs Quadratmeter Fläche zubetoniert, was eine große Verschwendung ist. Vor allem bereits in der Planung liege großes Potenzial, das zu ändern.
Wie Platz eingespart werden kann, konnten die Teilnehmenden in der Musterfabrik erfahren. Boden und Decke werden mitgenutzt, so ist beispielsweise an der Decke ein Logistiksystem mit Transportrobotern angebracht. Weitere Automatisierungslösungen gab es in den verschiedenen Bereichen zu sehen, denn in der Musterfabrik ist ein kompletter Wertschöpfungsprozess vom Wareneingang über die Fertigung bis zum Warenausgang abgebildet.
Interessant war dabei auch die „O-Zelle“. In der Mitte befindet sich ein Roboter, der das Material auf die umliegenden Arbeitsplätzen verteilt, sodass es nur noch eine Schnittstelle zwischen Transport- und Montagesystem gibt. Dies ermöglicht effizienteres Arbeiten als in einer „U-Zelle“ – diese wird in der Fließfertigung häufig eingesetzt – und spart Platz.
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Maria Maier von der TUM während ihres Vortrags © TZ PULS
Teilnehmende der Factory-Tour am TZ PULS © TZ PULS
Prof. Dr. Markus Schneider führt die Teilnehmenden durch die Musterfabrik am TZ PULS © VDMA Bayern
Prof. Dr. Markus Schneider führt den Teilnehmenden die O-Zelle vor © VDMA Bayern
Mitarbeitende leben Innovation
Erfahrene Menschen, die sich einbringen – ein Merkmal, das die HKR GmbH & Co. KG im oberpfälzischen Roding auszeichnet, wie Geschäftsführer Michel Rahn betont. Das Unternehmen produziert Dreh, Fräs- und Schmiedeteilen, darunter zum Beispiel Kugeln auf einem speziellen Kugeldreher, die in Gas- und Wasserhähnen eingesetzt werden. 190 qualifizierte Mitarbeitende sind dort tätig, 800 Fachkräfte wurden seit der Gründung ausgebildet. In der Firma ist also viel Know-how vorhanden und für die Umstellung von papierbehafteter zu papierloser Fertigung hat sich die HKR GmbH & Co. KG zusätzlich Unterstützung beim Softwareentwickler gbo datacomp GmbH geholt.
Bei der Factory-Tour unter dem Motto „Produktionsoptimierung durch Maschinendatenerfassung und digitale Auftragssteuerung“ hatten die Teilnehmenden die Gelegenheit bei einer Werksführung selbst zu sehen, wie die Digitalisierung auf dem Shopfloor umgesetzt wurde. Sie haben erfahren, wie die digitalisierten Systeme und Workflows die Produktionsabläufe optimieren sowie die Effizienz steigern können und wie MES-Lösungen dabei helfen, komplexe Aufgaben zu bewältigen und die menschliche Arbeit zu unterstützen. In einzelnen Stationen von Produktion bis Logistik wurden die Lösungen praxisorientiert präsentiert: Beispielsweise wurden Behälterzettel genauer unter die Lupe genommen. Diese werden gescannt, da sie alle wichtigen Informationen eines Auftrags enthalten und somit für die Auftragssteuerung essenziell sind.
Wie gbo-datacomp-Geschäftsführer Michael Möller berichtet, ging die Einführung ihres Standard-MES-Systems bei HKR ziemlich schnell. Natürlich gab es auch Herausforderungen, die bei einer Umstellung mit einer SAP-Schnittstelle auftreten. Allerdings ist HKR sehr darauf bedacht, ihre Mitarbeitenden mitzunehmen und hat viele Schulungen durchgeführt beispielsweise zur Terminalbedienung. Wie Möller sagt: „HKR lebt MES, lebt Innovation.“
Oldies but Goldies
Besonders interessant für die Teilnehmenden: Die Anbindung von alten Maschinen an das neue System – Retrofitting wie es HKR selbst nennt. Für die Integration des MES wurden Schnittstellen zu den alten Maschinen eingerichtet. Mit der Integration von Siemenssteuerungen S7 oder einer Anbindung von Signalen an eine Siemens-Logo, die an den alten Maschinen angebracht sind, ist es gelungen eine Verbindung zum MES herzustellen. Eine Praxis, die möglicherweise auch anderen Unternehmen helfen kann, da ansonsten eine Anbindung teuer werden kann.
Die Zukunft mit KI
In der anschließenden Diskussion konnten die Teilnehmenden zu den gerade gewonnenen Eindrücken ihre Meinungen austauschen. Auch Zentrumsmitarbeiter Sebastian Maier vom Fraunhofer IGCV, der eingangs in seinem Vortrag die Möglichkeiten von „KI in der Produktion“ vorgestellt hat, stand dabei für Fragen zur Verfügung. Es wurde über die potenziellen Auswirkungen von Digitalisierung auf Arbeitsplätze und Mitarbeitende diskutiert. Viele Teilnehmende äußerten ihre Bedenken hinsichtlich des möglichen Verlusts von Arbeitsplätzen, während andere die Vorteile von Künstlicher Intelligenz bei der Automatisierung repetitiver und gefährlicher Aufgaben hervorhoben.
Die Veranstaltung endete mit einem positiven Ausblick auf die Zukunft der KI in der Produktion und Digitalisierung. Die Teilnehmenden haben viele Denkanstöße bekommen, um in ihren Unternehmen Umsetzungsmöglichkeiten identifizieren zu können. Eines ist in jedem Fall deutlich geworden: Die erfolgreiche Integration von KI und Digitalisierung erfordert eine enge Zusammenarbeit von Mensch und Maschine, um optimale Ergebnisse zu erzielen.
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gbo-datacomp-Geschäftsführer Michael Möller präsentiert die Lösungen, die gemeinsam mit HKR umgesetzt wurden © gbo datacomp GmbH
HKR-Geschäftsführer Michel Rahn erklärt die Workflows und Abläufe während der Werksführung © gbo datacomp GmbH
Anregende Diskussionen sind bereits während der Werksführung entstanden © gbo datacomp GmbH
Matrix versus Linie
„Jeder Kunde kann ein lackiertes Auto in jeder gewünschten Farbe haben, solange es schwarz ist.“ Wer dieses Zitat von Henry Ford aus dem Jahr 1922 kenne, wollte Prof. Dr. Ing. Peter Wurster von der Fakultät Maschinenbau der Hochschule Kempten zu Beginn seines Vortrags wissen. Tatsächlich gingen fast alle Hände der Teilnehmenden des Thementags zu den Schwerpunkten Produktion und Intralogisitk nach oben. Zurück geht dieser Satz auf den Einsatz der Fließproduktion im Automobilbau, die zwar bis heute die Produktion großer Stückzahlen ermöglicht, aber nur eine geringe Variantenvielfalt zulässt.
Daraufhin stellte der Forschungsprofessor für Produktionssystematik, der selbst auch in der Automobilbranche tätig war, das Konzept der Matrixproduktion näher vor. Diese zeichnet sich vor allem durch die individuell beplanbaren Arbeitsstationen, die flexibel miteinander verbunden sind, aus. Bei der Gegenüberstellung von Produktion in Matrix- und Linienform kommt Professor Wurster zu dem Schluss: Eine Kombination aus beiden kann sinnvoll sein.
Neben diesen Grundlagen gab sein Kollege Prof. Dr. Ing. Gerald Winz, ebenfalls von der Fakultät Maschinenbau, einen Einblick in die digitale Fabrikplanung, deren Einsatz bei komplexen Systemen vorteilhaft ist. Auch er stellt fest: Eine Matrixproduktion eignet sich am besten bei einem Variantenmix der Produkte, da sie resilient gegenüber Veränderungen ist. Allerdings müsse bedacht werden, dass die Matrix mehr Fläche benötige.
Virtual Reality für die Fabrikplanung
Wie sich die Fabrikplanung mit neuer Technologie umsetzen lässt, zeigte Martin Schlump, der sich als Wissenschaftlicher Mitarbeiter an der HS Kempten mit dem Thema auseinandersetzt. Er arbeitet an einer Software für die Fertigungsplanung, bei der Virtual Reality zum Einsatz kommt. Mit dieser Lösung sind Konzepte nicht nur schnell und platzsparend umsetzbar, sondern auch nachhaltiger, da ansonsten bei analoger Planung Kartons für den Aufbau verwendet werden. Die Teilnehmenden konnten die Anwendung vor Ort selbst ausprobieren und zum Beispiel einen Arbeitsplatz einrichten.
Intralogistische Ansätze für die innovative Produktion
Ergänzt wurden die Vorträge durch die Schulung „Intralogistik 4.0 – Welche Technologien bilden die Intralogistik der Zukunft?“ von Leonhard Feiner und David Karl vom Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik (fml) der Technischen Universität München. Darin haben sie den Teilnehmenden bereits bekannte einsatzfähige Technologien für die Bereiche Identifizieren, Lokalisieren, Unterstützen und Transportieren in der Intralogistik vorgestellt.
Darunter beispielsweise die Technologie RFID zur Identifikation von Objekten. Für viele ist das zwar ein interessanter Ansatz, aber Leonhard Feiner betonte: „Ich muss meinen Prozess und meine Anforderungen kennen, damit ich RFID einsetzen kann.“ Die Teilnehmenden hatten während der Schulung auch Gelegenheit Handlungsfelder für ihr eigenes Unternehmens zu identifizieren, sodass sie viele Anregungen aus der Veranstaltung mitnehmen konnten.
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Prof. Dr. Ing. Peter Wurster während seines Vortrags "Das Potential der Matrixproduktion für mittelständische Unternehmen" © VDMA Bayern
Ein Teilnehmender testet die Virtual-Reality-Brille für die digitale Fabrikplanung © VDMA Bayern
Leonhard Feiner vom Lehrstuhl fml der Technischen Universität München während der Schulung © VDMA Bayern
Teilnehmende tauschen sich während der Pausen über die gelernten Inhalte aus © VDMA Bayern
Machine Learning, kurz ML: Das ist eigentlich nichts Neues. „ML gibt es schon seit 1959“, wie Hubert Würschinger vom Lehrstuhl für Ressourcen- und Energieeffiziente Produktionsmaschinen (RE²P) der Friedrich-Alexander Universität Erlangen-Nürnberg (FAU) zu berichten weiß. Und ML ist bereits in weiten Industriebereichen im Einsatz: „Zum Beispiel dort, wo wir fast täglich arbeiten: Bei Übersetzungen beispielsweise oder beim Telefonieren, wo wir Hintergrundgeräusche von der Sprache trennen“, erklärte er seinem virtuellen Publikum. Dieses – darunter Studierende, Firmenvertreter*innen und Forschende – hatte sich zur Auftaktveranstaltung von „Wir heben Deinen Datenschatz“ getroffen. Das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg ist hierbei ein wichtiger Partner.
Mit dieser neuen Initiative hofft das „Netzwerk Kreative Digitale Industrien“ von VDI-Bezirksverein Bayern Nordost e.V. und VDE-Bezirksverein Nordbayern e.V., dass „interessierte Studierende sowie Mittelstands-Unternehmen künftig gemeinsam neue digitale Geschäftsmodelle gestalten. Die dringen durch den frischen und oft disruptiven Blick von außen leichter ans Tageslicht, als wenn man sich seit Jahren oder Jahrzehnten im Betrieb befindet“, erläutert Netzwerk-Sprecher Matthias Barbian das Konzept.
Die Idee hinter der Initiative: Versteckte Datenschätze gerade kleinerer Firmen erkennen, heben und durch ML nutzen. Das bietet Vorteile für beide Seiten: Die Unternehmen bekommen durch Studierende frisches Denken und hohe technische Expertise ins Haus. Und die Hochschüler*innen erhalten schon während des Studiums erste, oft sogar umfassende Einblicke in Mittelstands-Firmen – und möglicherweise sogar eine Chance auf langfristige Bindung. Denn während Konzerne sich Berater leisten oder die eigenen IT-Abteilungen massiv ausbauen, stehen Mittelstandsunternehmer*innen oft recht hilflos vor der Frage: Wie schaffe ich die notwendige Digitalisierung meiner Prozesse?
Für dieses Dilemma bietet die Initiative nun Abhilfe. Auch das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg leistet dabei mit dem Experten Simon Klose einen Beitrag.
Derzeit finden sich Teams aus Studierenden zusammen, die bald gemeinsam Digitalisierungs-Lösungen für kleine und mittlere Unternehmen entwickeln sollen. Eigentlich war geplant, dass das erste Treffen live im und am sogenannten „Mittelstand 4.0-Mobil“ des Kompetenzzentrums stattfindet. Das Mobil „ist ein einzigartiger Ausstellungsraum auf Rädern, ausgestattet mit praxisnahen Demonstratoren für die Digitalisierung in der Industrie. Die verschiedenen Anwendungen können Besucher*innen live ausprobieren“, erklärt Simon Klose. Sowohl Unternehmen als auch Multiplikatoren wie Verbände und Kammern können das Mobil kostenfrei zu sich vor Ort anfordern: Genau das hatte das Ingenieurs-Netzwerk auch für die Live-Startveranstaltung lange geplant. Dann kam Corona – und der persönliche Treff fiel dem Virus zum Opfer, konnte also nur digital ablaufen.
Das Bindeglied zwischen den studierenden Datenschatz-Hebern, die in Teams agieren werden, und den betreuten Firmen sind sogenannte „Coaches“: Fachleute wie Hubert Würschinger von der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen oder Helen Landhäußer von der LOOXR GmbH.
Für „Wir-heben-Deinen-Datenschatz“-Organisator Matthias Barbian ist „diese Strategie Best Practice: Einfach mal loslegen, etwas auszuprobieren“. Seine Hoffnung: Möglichst viele Unternehmen und Studierende finden, die sich darauf einlassen. „Auch Ausgebildete und Auszubildende können übrigens mitmachen: Das Projekt ist nicht nur Akademiker*innen vorbehalten. Je gemischter die Teams, desto besser“. Geplant sei natürlich, mehrere Gruppen zur Hebung von Datenschätzen unterschiedlicher Themenfelder zusammen zu bekommen, betont Matthias Barbian. Das soll spätestens am 22. Oktober geschehen: Da geht „Wir heben Deinen Datenschatz“ in die zweite Runde – mit dem ersten persönlichen Treffen am Mittelstand 4.0-Mobil in Franken.
Weitere Infos unter www.wir-heben-deinen-datenschatz.de
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Lean Management einfach erklärt
In Skigebiet Nr. 1 befördert ein Sessellift ca. alle 30 Sekunden acht Personen zum Gipfel und erreicht somit eine Kapazität von 1000 Personen pro Stunde. In einem vergleichbaren zweiten Skigebiet steht statt eines Sesselliftes eine Großraumgondel mit einer Kapazität von 100 Personen. Diese fährt alle 6 Minuten zum Gipfel und erreicht somit ebenfalls eine Kapazität von 1000 Personen pro Stunde.
Die Frage an das Publikum, welches Skigebiet für den Winterurlaub gewählt werden würde, fiel eindeutig zu Gunsten des Gebiets mit dem Sessellift aus. Die Gründe dafür liegen auf der Hand: In Skigebiet Nr. 1 beträgt die Wartezeit am Lift für den einzelnen Skifahrer nur 30 Sekunden. Zudem befinden sich zeitgleich weniger Skifahrer an der gleichen Stelle im Skigebiet, was besser ausgelastete Pisten sicherstellt – im Gegensatz zu Skigebiet Nr.2, wo nach der Ankunft auf dem Gipfel 100 Personen gleichzeitig auf die Piste drängen und so das Skierlebnis für den individuellen Skitouristen trüben.
Die drei Grundprinzipien der Lean Methode
Mit Hilfe dieser kurzen Analogie fasste Prof. Markus Schneider die drei ersten Prinzipien einer Produktion, die nach dem Lean-Schema konzipiert ist, zusammen.
Prinzip Nr. 1 – Fluss: Die Produktionsplanung sollte einen stetigen Fluss sicherstellen. Um jedoch Stau und intransparente Wartezeiten zu vermeiden, muss die Fertigung einem bestimmten Takt unterliegen.
Prinzip Nr. 2 – Taktung: Diese stellt sicher, dass die einzelnen Produktionsschritte zeitlich ineinandergreifen.
Prinzip Nr. 3 – Standardisierung – ist Voraussetzung für die ersten beiden Lean Prinzipien. Nur wenn die Fertigung gewissen Standards folgt, ist es möglich, eine Taktung einzuführen, die einen Fluss in der Produktion ermöglicht.
Nach diesem anschaulichen Beispiel und Ausführungen, was die Nutzung der Lean Methode für Industrie 4.0 bedeuten kann, erläuterte Prof. Schneider den innovativen Prozess der Wertstromanalyse 4.0, die von der TU Darmstadt entwickelt wurde. Die Vorstellung des VDMA-Leitfadens „Industrie 4.0 trifft Lean“ durch Felix Prumbohm, folgte das Highlight der Veranstaltung: die Führung durch die Musterfabrik.
Eine Musterfabrik nach Lean Methode für die
Industrie 4.0
Hier zeigte das TZ PULS zahlreiche wegweisende Technologien aus den Bereichen Fertigung und Intralogistik – jedoch immer unter der Prämisse, dass ein Einsatz den Lean Prinzipien zufolge sinnvoll ist. Auf besonders großes Interesse in der Musterfabrik stieß zum Beispiel ein Schwarmroboter, der sich autonom auf einem Schienensystem bewegt, so als Ladungsträger fungiert und mit den anderen im Einsatz befindlichen Robotern kommuniziert.
Die positive Rückmeldung der Teilnehmer zeigte abschließend, dass die Musterfabrik des TZ PULS zahlreiche neue Denkanstöße und zukunftsträchtige Technologien für Unternehmen bereithält.
Bildquelle: TZ PULS
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© TZ PULS
Was heißt TSN?
Die TSN-Technologie (Time Sensitive Networking) erweitert das Ethernet um Funktionen für die Echtzeitfähigkeit in der Datenübertragung in einem Netzwerk. Für Prozesskommunikation in der Industrie 4.0 bietet das wichtige Vorteile: Internetbasierte Anwendungen, Maschinen, Anlagen und Geräte kommunizieren ohne Probleme in der gleichen Sprache, in einem Netzwerk und ohne zeitliche Verzögerung. TSN erfüllt damit die Basisanforderungen für die Netzwerke von morgen in der industriellen Automatisierung bis zur Cloud.
Was macht das Testbed?
Im Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg gibt es eine Testumgebung für die deterministische Echtzeitfähigkeit über das Ethernet Kabel, die kleine und mittelständische Unternehmen für ihre Anwendungsfälle nutzen können. Langfristiges Ziel ist es, dass Hersteller und Anwender mit nur einem Protokoll und Standard arbeiten. Dafür lassen sich in Augsburg verschiedene Geräte und internetbasierte Anwendungen in einem Netzwerk miteinander verbinden und deren reibungslose Zusammenarbeit testen. Anwender und Hersteller stecken dafür Ihre Geräte in die Ethernet-Steckdosen des Netzwerks im Testbed.
Wer ist dabei?
Mittlerweile gibt es über 30 Partner aus dem In- und Ausland, Unternehmen mit 19 bis mehreren Tausend Mitarbeitern, die sich beteiligen und an der gemeinsamen Validierung und zukunftsträchtigen Standards arbeiten. Das Testbed in Augsburg ist firmenneutral und berücksichtigt vor allem die Interessen mittelständischer Unternehmen, die häufig in Diskussionen um Standardisierung vernachlässigt werden. KMU können sich heute mit Partnern austauschen und an der Technologie von morgen arbeiten, um technologisch zukunftssichere Produkte anbieten zu können. Das Testbed findet in Zusammenarbeit mit dem offenen, vorwettbewerblichen Labs Network Industrie 4.0 e.V (LNI4.0) statt.
„Plugfeste“ in Augsburg
Mitte August fand das zweite Plugfest der Initiative in der Geschäftsstelle des Kompetenzzentrums statt. Dort trafen sich die Unternehmen, vernetzten ihre elektronischen Geräte, wie Netzwerkswitche und Geräte für die Automatisierungstechnik, ihre Software und testeten diese auf Interoperabilität. Diesmal mit dabei zwei kleine bis mittelständische Unternehmen aus Hessen und Baden-Württemberg, die ihre Anwendungen gemeinsam mit großen Unternehmen wie der Siemens AG oder der Beckhoff Automation GmbH prüften.
Stefan Zintgraf, Geschäftsführer der Softwarefirma acontis technologies Gmbh mit 19 Mitarbeitern, hat den Tipp von einem Ideengeber der Firma bekommen: „Gerade für uns als kleines Unternehmen ist die Zusammenarbeit im TSN-Testbed sehr wertvoll. Wir lernen viel von den anderen Firmen und bekommen Impulse, wie unser Produkt in naher Zukunft aussehen kann“. Vor allem das Netzwerken untereinander ist für ihn ein großer Pluspunkt. „Anfangs waren wir skeptisch was den Zeitaufwand betrifft. Jetzt sind wir sogar mit zwei Leuten vertreten und wollen das auch weiterhin so beibehalten“, so Zintgraf.
Nach ersten, positiven Erfahrungen mit dem Testbed hat sich die acontis technologies GmbH personell verstärkt: Stefan Zintgraf (r.) mit seinem Kollegen Werner Abt (l.) beim Plugfest in Augsburg. © Fraunhofer IGCV
Bastian Otto und Immanuel Blöcher von der Hilscher Gesellschaft für Systemautomation mbH mit 324 Mitarbeitern heben hervor, dass sie beim Plugfest für viele neue Anwendungsfälle die notwendigen Voraussetzungen für die Produktentwicklung kennenlernen. „Wir lernen hier, was unsere Produkte haben müssen, um in der Industrie so kompatibel wie möglich zu funktionieren“, berichtet Otto. Blöcher ergänzt: „Aber nicht nur wir lernen von den Großen, als Spezialisten für Automatisierungslösungen können wir uns auf Augenhöhe mit den Konzernen austauschen“.
Bastian Otto (l.) und Immanuel Blöcher (r.) von der Hilscher Gesellschaft für Systemautomation mbH testen ihre Produkte beim Plugfest auf Interoperabilität. © Fraunhofer IGCV
Auch konkurrierende Unternehmen ziehen im TSN Testbed an einem Strang: „Hier steht ganz klar die Technik im Vordergrund. Je mehr Unternehmen an der Standardisierung einer Kommunikationslösung zusammenarbeiten, umso zukunftsfähiger wird diese. Konkurrenz ist hier gar kein Thema“ berichtet Stefan Zintgraf von seinen Erfahrungen im Testbed. Die bunte Mischung aus kleinen und großen Unternehmen aus der Softwarebranche oder Industrie mache die technische Lösung für alle vertretbar. Auch das Kompetenzzentrum als neutraler Boden trage dazu bei, die technischen Standards zu implementieren und gemeinschaftlich zu validieren.
Bei Nachfragen oder Interesse schreiben Sie eine E-Mail an info@kompetenzzentrum-augsburg-digital.de
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Mit diesen Fragen kamen über 80 Teilnehmer zum Wirtschaftsdialog digital_real am 20.06.2018 von A³ und dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg. Gastgeber war die Grenzebach Maschinenbau GmbH mit Sitz in Asbach-Bäumenheim/Hamlar. Mit dabei: Das Mittelstand 4.0-Mobil, das
Führungen durch die Produktionshallen bei Grenzebach und das neue Mittelstand 4.0-Mobil
Während des Wirtschaftsdialogs hatten die Teilnehmer die Möglichkeit, die Produktionshallen der Firma Grenzebach zu besichtigen. Zu den besonderen Highlights der Führung zählten die von Grenzebach entwickelten fahrerlosen Transportsysteme, die unterschiedliche Produktionsschritte autonom miteinander verbinden, sowie das Industrie 4.0-Lab der Firma. Ein weiteres Highlight war das neue Mittelstand 4.0-Mobil des Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrums Augsburg. Es demonstriert, wie digitalisierte Montage, Instandhaltung und Fabrikplanung künftig aussehen könnten und bietet Möglichkeiten zum Ausprobieren von Mixed Reality. Mit einer Virtual Reality Brille konnten die Teilnehmer virtuell eine Produktionshalle besichtigen, Smart Watches bieten die Möglichkeit auch in großen Produktionshallen die Übersicht zu bewahren und die Smartwatch mit integrierten Display fügt direkt dem Sichtfeld des Benutzers Informationen hinzu.
Digitalisierung gemeinsam anpacken
Neben den praktischen Einblicken standen auch Austausch und Information im Mittelpunkt des Wirtschaftdialogs. Christoph Berger, Geschäftsführer des Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrums Augsburg, beschäftigt sich mit den Schwerpunkten Arbeit 4.0, Logistik 4.0, digitale Geschäftsmodelle und Produktionsautomatisierung. Das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg unterstützt kleine und mittlere Unternehme mit praktischen Informationen, Lernangeboten und Lösungsansätzen, um die Veränderungen von Industrie 4.0 als Chance nutzen zu können. In seinem Vortrag „Digitalisierung gemeinsam anpacken“ ging Christoph Berger näher auf die Leistungen des Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg ein: „Digitalisierung ist wie ein Sport, da muss man was machen und einfach damit anfangen“, so Berger. Zu den Leistungen des Kompetenzzentrums zählen vor allem Veranstaltungen, Schulungen und Projekte. Außerdem wurde das Umsetzungsprojekt zum Thema Smartwatch vorgestellt, das auch im Mittelstand 4.0-Mobil demonstriert wurde.
Die Firma Grenzebach auf dem Weg in die Digitalisierung
Unter diesem Titel stellte Christian Helfert, Senior Manager Technology & IP und verantwortlich für die Themen Industrie 4.0 und Digitalisierung bei der Grenzebach Maschinenbau GmbH, Erfahrungen aus erster Hand vor. Die Grenzebach Maschinenbau GmbH ist weltweit führender Spezialist für die Automation industrieller Prozesse. Das Unternehmen entwickelt für die globalen Märkte der Glas- und Baustoffindustrie sowie der Intralogistik maßgeschneiderte Automatisierungslösungen von der Planung bis zur Fertigung und Inbetriebnahme. Das Unternehmen steht für „High Tech mit innovativer Leidenschaft“, entwickelt und setzt neue und innovative Technologien im 2016 neu gebauten Innovation Center in Hamlar um. Mit einem Team aus 20 Entwicklern und Ingenieuren sowie einer Montagefläche von 1.450 Quadratmetern werden interdisziplinäre und agile Ansätze verwirklicht. Technologien aus dem privaten Leben werden von den Menschen auch im industriellen Umfeld erwartet, denn „die digitalisierte Arbeitswelt von morgen ist durch digitale Kommunikation miteinander ‚connected‘.“, so Herfert.
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Werksführung bei der Firma Grenzebach Maschinenbau GmbH
Mit diesen Herausforderungen beschäftigten sich die über 30 Teilnehmer des Dialogforums am 31. Januar 2018. Fachleute aus dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg und des TÜV SÜD Industrieservice boten die Möglichkeit, praxiserprobtes Fachwissen aus erster Hand abzuholen, Herausforderungen im eigenen Unternehmen einzubringen und Lösungsansätze zu erarbeiten.
Bei Dienstleistungen rund um die Maschinensicherheit ist die technische Dokumentation das A und O. Mit ihr steht und fällt im Zweifelsfall die Nachweispflicht bei einem Unfall. Und ein ganz pragmatischer Hinweis des praxiserfahrenen TÜV-Sachverständigen, Johannes Bachmeir: „Was Sie beschaffen, müssen sie nicht selbst machen!“
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Schutzmaßnahmen, die vom Benutzer zu treffen sind, beziehen sich nicht nur auf Maschinen und Schutzeinrichtungen, sondern auch auf betriebliche Organisation und Weiterbildung der Mitarbeiter. Wie dies unter Berücksichtigung des Arbeitsschutzgesetzes in der Praxis abläuft, zeigte Gerhard Kiederle der Hosokawa Alpine anschaulich am Beispiel einer verantwortlichen Elektrofachkraft gem. DIN VDE.
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