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Spannende Einblicke in die Optimierung von Produktionsprozessen sowie Unterstützung der Instandhaltung durch KI-Methoden erhielten die Teilnehmenden beim Thementag „Künstliche Intelligenz im produzierenden Mittelstand“ am 20. Mai 2025 bei der Firma remberg in München.
KI in die Produktion implementieren
„Könnten Sie ein KI-generiertes Bild von einem echten unterscheiden?“ – mit dieser Frage eröffnete Sebastian Maier, wissenschaftlicher Mitarbeiter beim Fraunhofer IGCV und KI-Trainer im Mittelstand-Digital Zentrum Augsburg, seinen Vortrag. Die Unternhemer:innen konnten ihre Fähigkeiten testen und die Leistungsfähigkeit moderner KI-Bildgenerierung erleben.
Im weiteren Verlauf erklärte Maier die Grundlagen der Künstlichen Intelligenz, einschließlich der Unterschiede zwischen schwacher und starker KI. Er führte die Teilnehmenden in das Konzept des Maschinellen Lernens ein und beleuchtete anhand verschiedener Beispiele die Unterschiede zwischen Consumer-KI und industrieller KI. Mit praktischen Anwendungen aus der Industrie zeigte Maier den Teilnehmenden die Einsatzmöglichkeiten der Künstlichen Intelligenz, wie Predictive Maintenance, Anomalieerkennung und automatisierte Qualitätssicherung.
Doch wie kann KI in der Produktion implementiert werden? Maier betonte, dass die Zielfestlegung der erste wichtige Schritt sei. Sobald klare Ziele definiert sind, können die Grundlagen geschaffen und potenzielle Anwendungsfälle identifiziert werden. Anschließend gilt es, geeignete Use Cases auszuwählen und eine passende Herangehensweise zu entwickeln. Erst dann beginnt der eigentliche Implementierungsprozess.
Vortrag zu Grundlagen und Einsatzmöglichkeiten von KI in der Produktion von KI-Trainer Sebastian Maier
Künstliche Intelligenz in der Industrie
Anknüpfend an Maiers Vortrag folgte ein Blick in die Praxis durch das Softwareunternehmen remberg. Die Firma bietet Instandhaltungslösungen für mittelständische Unternehmen an und nutzt bereits seit einiger Zeit Künstliche Intelligenz.
Zu Beginn des Vortrags von Julian Borg, CPO und Mitgründer, hatten die Teilnehmenden die Gelegenheit, sich intensiv mit den Chancen und Risiken der Künstlichen Intelligenz in ihren Unternehmen auseinanderzusetzen. Es wurde deutlich, dass die Unternehmer:innen sowohl die Potenziale als auch die Herausforderungen von KI erkennen. Mit dieser Umfrage leitete Julian Borg das Thema ein: „Wie kann KI die Industrie verändern?“ Anschließend erläuterte er, wie KI die Produktionsprozesse optimieren und die Effizienz in der Industrie steigern kann.
Live-Demonstration von KI-Anwendungen
Die Teilnehmenden erhielten Einblicke in praktische KI-Anwendungen bei remberg, als Phillipp Reiner in drei Live-Demonstrationen zeigte, wie das Unternehmen generative KI für einen optimierten Workload nutzt. Als erstes stellte er den eigenen Copiloten vor, der bereits erfolgreich im Unternehmen genutzt wird. Später ging Reiner auf zwei laufende Pilotprojekte ein, darunter KI-basierte Störmeldungen sowie KI-gestützte Wartungspläne, um die Chancen der KI-Nutzung im Unternehmen zu demonstrieren.
Im Anschluss an die Demonstration hatten die Unternehmer:innen die Möglichkeit, Fragen an die Referenten zu stellen und sich über den Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Industrie auszutauschen. Der Tag fand seinen Ausklang mit einem Barbecue auf der Terrasse, bei dem die Teilnehmenden die Gelegenheit nutzen konnten, sich weiter zu vernetzen und die Gespräche in entspannter Atmosphäre fortzusetzen.
Umfrage zu Nutzung, Chancen und Risiken von KI angeleitet von Julian Borg, CPO und Mitgründer von remberg
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Vortrag zu Grundlagen und Einsatzmöglichkeiten von KI in der Produktion von KI-Trainer Sebastian Maier © VDMA Bayern
Umfrage zu Nutzung, Chancen und Risiken von KI angeleitet von Julian Borg, CPO und Mitgründer von remberg © VDMA Bayern
Wie können Unternehmen Maschinendaten für sich nutzen? Dieser zentralen Frage sind die Teilnehmenden der Factory-Tour bei der Herding GmbH Filtertechnik in Amberg am 26. Oktober 2023 nachgegangen.
Der Digitalisierungsprozess bei der Herding GmbH Filtertechnik in Amberg begann ganz unverhofft. „Da ging plötzlich ein Knopf auf und die Sache fing an zu laufen“, so beschreibt Fabian Schünke, einer von drei Geschäftsführern die ganz individuelle Entwicklung des Unternehmens. Diesen hat er den Teilnehmenden bei einer Factory-Tour näher gebracht, die unter dem Motto „Maschinendaten nutzbar machen – von der Datenerfassung bis zur KI“ stand. Die Firma Herding stellt mit rund 400 Mitarbeitenden am Hauptsitz in Amberg eigene Filtermedien sowie Filtersysteme für die Industrie her oder anders gesagt „große Staubsauger“. Über 70.000 Filter sind das im Jahr.
Die drei Geschäftsführer von Herding begrüßen die Teilnehmenden der Factory-Tour: (v. l.) Fabian Schünke, Dr. Urs Herding und Wolfgang Raabe
Digitalisieren wollte das Unternehmen schon lange, aber erst ein technisches Problem bei einer Anlage eines Kunden habe den Stein ins Rollen gebracht. „Think big, start small“ so das Motto von Fabian Schünke: „Irgendwann muss man anfangen, um zu sehen, was möglich ist.“ Genau das wollte der Geschäftsführer den Teilnehmenden auch näher bringen, weshalb die Firma Herding ihre Türen für andere Unternehmen immer gerne öffnet und den gemeinsamen Austausch fördert.
An einem spannenden Tag wurde deshalb die Nutzung von Maschinendaten näher behandelt. So stellte Heiko Herden vom VDMA das Thema OPC UA vor, einen offenen Kommunikationsstandard für Maschinen. Wichtig ist hierbei die Offenheit, denn „ein Standard kann nur ein Standard sein, wenn er offen ist“, betont Heiko Herden. Außerdem hat Sebastian Maier, Wissenschaftlicher Mitarbeiter im Mittelstand-Digital Zentrum Augsburg erläutert, wie Künstliche Intelligenz in der Produktion eingesetzt werden kann. Dabei hat er aber auch klar gestellt, dass es im ersten Schritt bereits hilft, Daten zu visualisieren, woraus sehr viel abgelesen kann. Eine KI ist dafür noch nicht nötig, was vor allem für Unternehmen relevant ist, die beim KI-Einsatz noch ganz am Anfang stehen.
Sebastian Maier (ganz links) diskutiert mit den Teilnehmenden über seine Keynote
Im Anschluss an diesen Input haben sich die Teilnehmenden in einem Barcamp ausgetauscht. Bei diesem offenen, partizipativen Format gibt es keine vordefinierte Agenda, sondern die Themen und Diskussionen können von den Teilnehmenden selbst gestaltet werden. In den Sessions wurden sowohl die Keynotes näher betrachtet, aber auch eigene Fragestellungen der Teilnehmenden wurden in den Fokus gerückt wie beispielsweise wie die Digitalisierung mit möglichst wenig Fachkräfteeinsatz voran getrieben werden kann oder wie datengetriebene Entscheidungen getroffen werden können.
Teilnehmende während einer Barcamp-Session
Planung der Sessions für das Barcamp
Abschließend haben die Teilnehmenden noch die Gelegenheit bekommen in einem Firmenrundgang einen näheren Einblick in die Produktion mit ca. 500 verschiedenen Produkten bei Herding zu bekommen.
Modell eines Filters bei Herding
Bericht von Oberpfalz TV über die Veranstaltung
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Die drei Geschäftsführer von Herding begrüßen die Teilnehmenden der Factory-Tour: (v. l.) Fabian Schünke, Dr. Urs Herding und Wolfgang Raabe © VDMA Bayern
Sebastian Maier (ganz links) diskutiert mit den Teilnehmenden über seine Keynote © VDMA Bayern
Teilnehmende während einer Barcamp-Session © VDMA Bayern
Planung der Sessions für das Barcamp © VDMA Bayern
Modell eines Filters bei Herding © VDMA Bayern
Zum ersten Mal fand am 28. September 2023 die Konferenz Trendradar Mittelstand-Digital mehrerer Mittelstand-Digital Zentren statt. Dabei haben alle ein Ziel verfolgt: den Mittelstand digitalisieren!
Die Konferenz wurde zeitgleich an fünf Standorten in Deutschland ausgerichtet, darunter Berlin, Lingen, Köln, Leipzig und Stuttgart, jeweils mit unterschiedlichen Schwerpunkten. Unter dem Motto „Von Prozessen bis KI – Digitale Transformation realisieren“ stand die Veranstaltung in Stuttgart.
Organisiert von den Mittelstand-Digital Zentren Saarbrücken, Klima.Neutral.Digital, Kaiserslautern, Darmstadt, Bau und Augsburg stand hier zum einen der Expertenvortrag „Bedrohungsanalyse für KMU durch Gamification“ von Tamara Wanner der HS Aalen auf dem Programm. Zudem konnten die Teilnehmenden die verschiedenen Demonstratoren der Zentren kennenlernen, beispielsweise einen KI-Koffer zur Schlüsselworterkennung oder einen KI-3D-Drucker zur optischen Prozessüberwachung. Daneben gab es auch die Chance ein Planspiel zu absolvieren, das Unternehmen dafür sensibilisiert Nachhaltigkeitsaspekte in allen Phasen mitzudenken.
Abschließend gab es eine Live-Schalte zu den anderen Standorten sowie eine Übertragung der Keynote von Fränzi Kühne zum Thema „Mastering Digital Transformation: KI, New Work und die Anwendung digitaler Trends“.
(Bildnachweis: © ibi research / VDMA Bayern / LHLK)
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Daten sind für die Anwendung von Künstlicher Intelligenz äußerst wichtig, doch damit ein Mehrwert aus den Daten entsteht, müssen diese oft aufbereitet werden. Wie das aussieht und welche Möglichkeiten KI und Data Analytics bieten, wurde den Teilnehmenden bei einer Lab-Tour am 21. September 2023 am Technologie Campus Grafenau (TCG) der Technischen Hochschule Deggendorf (THD) für angewandte Forschung gezeigt.
In seinem Vortrag hat Jakob Kasbauer, Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Technologie Campus Grafenau den Teilnehmenden ein Forschungsprojekt vorgestellt, bei dem untersucht wurde, wie mithilfe von elektrischen Geräten in einem smarten Haus herausgefunden werden kann, ob die dort lebende Person in einem gesunden Zustand oder hilfsbedürftig ist. Dafür wurden die Daten eines smarten Stromzählers betrachtet, um daraus die elektrischen Geräte und deren Aktivitäten erschließen zu können.
Dr. Roman-David Kulko, auch Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Technologie Campus Grafenau hat den Teilnehmenden die Nahinfrarotspektroskopie (NIR-Spektroskopie) näher gebracht. Diese Technologie kann für das Erkennen und Sortieren von Kunststoffabfällen oder für die zerstörungsfreie Ermittlung der Qualität einer Vielzahl von Lebensmitteln eingesetzt werden. Mit einem Spektrometer, also einem Messgerät, kann die Zusammensetzung der Lichtstrahlung in ein Spektrum zerlegt werden.
Abschließend hat Leon Binder, ebenfalls Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Technologie Campus Grafenau die Teilnehmenden anhand eines Fallbeispiels aus dem 3D-Druck durch den typischen Ablauf von Datenanalyse-Projekten geführt und ihnen Best Practices und Hilfestellungen an die Hand gegeben. Somit haben die Interessierten viele Anregungen mitnehmen, wofür Data Analytics und KI eingesetzt werden können.
Jakob Kasbauer während seines Vortrags
Dr. Roman-David Kulko während seines Vortrags
Spektrometer
Vernetzungspause während der Veranstaltung
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Jakob Kasbauer während seines Vortrags © VDMA Bayern
Dr. Roman-David Kulko während seines Vortrags © VDMA Bayern
Spektrometer © VDMA Bayern
Vernetzungspause während der Veranstaltung © VDMA Bayern
© VDMA Bayern
Unter dem Themenschwerpunkt „Intralogistik der Zukunft – Lösungsansätze für den Fachkräftemangel“ fand am 12. Juli 2023 eine Lab-Tour am Technologiezentrum PULS in Dingolfing statt, bei der die Teilnehmenden Automatisierungslösungen in der Musterfabrik kennenlernen konnten.
Mitarbeitende miteinbeziehen
Mit drei großen Herausforderungen haben Unternehmen in Deutschland laut Prof. Dr. Markus Schneider von der Hochschule Landshut derzeit unter anderen zu kämpfen: dem Fachkräftemangel, den hohen Produktionskosten und dem zunehmenden Nachhaltigkeitsdruck, der vor allem mit der CSR-Berichtspflicht spürbar wird. Besonders einer dieser Herausforderungen hat sich die Lab-Tour am Technologiezentrum PULS in Dingolfing gewidmet, dessen Wissenschaftlicher Leiter Professor Schneider ist: dem Fachkräftemangel.
Laut Maria Maier, Wissenschaftliche Mitarbeiterin am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften der Technischen Universität München und Mitarbeiterin im Mittelstand-Digital Zentrum Augsburg stehen wir beim Fachkräftemangel erst am Anfang. Es werde noch schlimmer werden und die Zuwanderung reiche nicht aus, um den Mangel auszugleichen. Mitarbeitendenunterstützung, -weiterbildung und -partizipation sei deswegen ein wichtiger Faktor, um vorhandene Arbeitskräfte zu halten und sie in Entscheidungen miteinzubeziehen.
Maria Maier von der TUM während ihres Vortrags
Produktionssysteme neu denken
Einen Ansatz den Professor Markus Schneider als Lösung sieht, ist die Automatisierung. Produktionssysteme sollten dabei aber komplett neu gedacht werden. Er verfolgt die These, dass es am besten sei Mensch und Maschine zu trennen, womit er gegen den Trend der Kollaboration geht: „Menschen machen Fehler, lassen zum Beispiel Behälter stehen und was machen die Maschinen? Sie bleiben stehen und piepsen.“ Technik müsse nicht überall eingesetzt werden, nur in bestimmten Bereichen und hier sollte der Mensch keinen Zutritt haben. Auf der anderen Seite habe Automatisierung aber auch ihren Preis, da man gut ausgebildete Personen brauche, um das Ganze umsetzen.
Teilnehmende der Factory-Tour am TZ PULS
Planung als Stellhebel nutzen
Was es braucht, um Prozesse zu automatisieren? Erstmal den Prozess aufräumen, sonst hat man einen schlecht automatisierten Prozess laut Professor Schneider. In der Musterfabrik macht er das den Teilnehmenden deutlich. Die Unternehmensvertreter:innen hat er insbesondere dafür sensibilisiert die Standarddenkweise aufzugeben: Pro Sekunde werden sechs Quadratmeter Fläche zubetoniert, was eine große Verschwendung ist. Vor allem bereits in der Planung liege großes Potenzial, das zu ändern.
Wie Platz eingespart werden kann, konnten die Teilnehmenden in der Musterfabrik erfahren. Boden und Decke werden mitgenutzt, so ist beispielsweise an der Decke ein Logistiksystem mit Transportrobotern angebracht. Weitere Automatisierungslösungen gab es in den verschiedenen Bereichen zu sehen, denn in der Musterfabrik ist ein kompletter Wertschöpfungsprozess vom Wareneingang über die Fertigung bis zum Warenausgang abgebildet.
Interessant war dabei auch die „O-Zelle“. In der Mitte befindet sich ein Roboter, der das Material auf die umliegenden Arbeitsplätzen verteilt, sodass es nur noch eine Schnittstelle zwischen Transport- und Montagesystem gibt. Dies ermöglicht effizienteres Arbeiten als in einer „U-Zelle“ – diese wird in der Fließfertigung häufig eingesetzt – und spart Platz.
Prof. Dr. Markus Schneider führt die Teilnehmenden durch die Musterfabrik am TZ PULS
Prof. Dr. Markus Schneider führt den Teilnehmenden die O-Zelle vor
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Maria Maier von der TUM während ihres Vortrags © TZ PULS
Teilnehmende der Factory-Tour am TZ PULS © TZ PULS
Prof. Dr. Markus Schneider führt die Teilnehmenden durch die Musterfabrik am TZ PULS © VDMA Bayern
Prof. Dr. Markus Schneider führt den Teilnehmenden die O-Zelle vor © VDMA Bayern
Fahrerlose Transportsysteme, Robotik, intelligente Fertigungssysteme – das alles gibt es in der Factory of the Future bei der Bosch Rexroth AG am Standort Ulm zu sehen. Die Teilnehmenden der Factory-Tour am 14. Juni 2023 hatten hier die Gelegenheit sich umzusehen und Ideen mitzunehmen.
Maximale Flexibilität ermöglichen
2018 wurde die Factory of the Future von Bosch Rexroth auf der Hannover Messe vorgestellt – seitdem haben in der Musterfabrik, die am Standort Ulm Teil des Innovationszentrums CU.BE ist, schon unzählige Führungen stattgefunden.
Ziel ist es vor allem, den Interessierten Denkanstöße und Ideen für ihre eigenen Unternehmen mitzugeben. Sophia Endres von Bosch Rexroth, die hauptverantwortlich die Führungen organisiert und durchführt, betont: „Niemand wird alles genau so umsetzen, wie es hier aufgebaut ist, aber uns geht es darum zu zeigen, welche möglichen Lösungen wir mit unseren Komponenten und Partnern sowie Systemintegratoren abdecken können.“
Und die Möglichkeiten sind vielfältig: Grundkonzept der Factory of the Future ist die Flexibilität. So sind die Bestandteile innerhalb der Factory flexibel. Lediglich Wände, Boden und Decke sind fix. Wobei das auf den Boden nicht ganz zutrifft, da hier neben zahlreichen anderen Funktionen zum Beispiel Führungslinien angezeigt werden können, die eine präzise Anfahrt für die sogenannten Active Shuttles ermöglichen. Diese Linien können flexibel verschoben werden, denn sie sind nicht aufgeklebt, wie man es vielleicht kennt. Stattdessen werden diese mit Licht erzeugt.
Active Shuttles in der Factory of the Future
Reale und digitale Welt verbunden
In der Factory of the Future ist die reale Welt mit der digitalen verbunden. Alles kann an der Wand mithilfe eines digitalen Zwillings abgebildet und für Simulationen genutzt werden. Neben den Active Shuttles befinden sich dort beispielsweise ein Smart Item Picker sowie eine Arbeitsstation mit integriertem Assistenzsystem für die Mitarbeitenden.
Ein ebenfalls interessanter Bestandteil: Smart Function Kits, die beispielsweise für Handling und Dispensing eingesetzt werden können. Diese gibt es in einer Art Baukastensystem mit Standardmodulen. Grund hierfür ist auch wieder die damit abbildbare höhere Flexibilität sowie durch die Standardisierung und grafische Programmierung auch das möglich machen, dass Nicht-Programmierer diese Maschine in Betrieb nehmen und nutzen können.
Auch spannend ist ein Roboter, der unter anderem für die Inspektion und den Transport eingesetzt werden kann. In einer kurzen Vorführung hat Sophia Endres gezeigt, was passiert, wenn das entsprechende Werkstück an einen anderen Platz gelegt wird. Der Roboter hat sich innerhalb weniger Sekunden angepasst und das Bauteil von der neuen Stelle aufgenommen. Wie das geht? Dank einer Unterlage mit Matrixcode und einer Kamera, die sich unter dem Modul befindet. So ist eine Neuausrichtung ganz ohne Programmierung und Kalibrierung möglich, wodurch die Flexibilität im Einsatz erhöht wird.
Sophia Endres zeigt die Smart Function Kits in der Factory of the Future
Teilnehmende betrachten einen Roboter, der auf einer Unterlage mit Matrixcode steht
Realität und Erwartungen in Einklang bringen
Sogenannte No-Code bzw. Low-Code-Lösungen spielen auch im Bereich der digitalen Assistenzsysteme eine Rolle, wie Mittelstand-Digital Expertin Maria Maier vom Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften der TUM in ihrem Vortrag berichtet hat. Viele Unternehmen haben inzwischen den Fachkräftemangel zu spüren bekommen. Digitale Assistenzsysteme werden daher für Unternehmen immer wichtiger werden, da sie nicht wie befürchtet Arbeitsplätze wegnehmen, sondern helfen, den Fachkräftemangel auszugleichen. Niedrigschwellige Angebote ohne großen Programmieraufwand können hier eine gute Lösung sein.
Dass die Umsetzung der Digitalisierung vor allem in kleinen und mittleren Unternehmen in der Realität oftmals anders aussieht, stellte Dr. Maximilian Dommermuth, Head of Training bei der Bosch Rexroth Academy, in seinem Vortrag über die „Herkulesaufgabe“ der Digitalen Transformation klar. Eine kurze Umfrage unter den Teilnehmenden hat gezeigt, wie unterschiedlich das Verständnis des Begriffs Industrie 4.0 ist und dass damit vor allem weitere Schlagworte hervorgerufen werden. Diese wiederum wecken hohe Erwartungen. In der Wirklichkeit sind die Herausforderungen aber groß, beispielsweise müssen alte Maschinen mit neuen Systemen verbunden werden. Auch fehlende Daten sind oftmals ein großes Hindernis, deshalb empfiehlt es sich, am Ende nicht so lange zu überlegen, welche Technologie man auswählt, sondern wie man seine Daten entsprechend aufbereiten kann.
Viel Inspiration konnten sich die Teilnehmenden also bei der Factory-Tour holen, aber es waren sich alle einig, dass ganzheitliche Digitalisierung noch ein langer Weg ist.
Sophia Endres bringt den Teilnehmenden die Technologien in der Factory of the Future näher
Dr. Maximilian Dommermuth während seines Vortrags
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Active Shuttles in der Factory of the Future © VDMA Bayern
Sophia Endres zeigt die Smart Function Kits in der Factory of the Future © VDMA Bayern
Teilnehmende betrachten einen Roboter, der auf einer Unterlage mit Matrixcode steht © VDMA Bayern
Sophia Endres bringt den Teilnehmenden die Technologien in der Factory of the Future näher © VDMA Bayern
Dr. Maximilian Dommermuth während seines Vortrags © VDMA Bayern
Viele Unternehmen stehen vor ähnlichen Herausforderungen, wenn Sie ihre Produktion digitalisieren möchten. Um eine mögliche Vorgehensweise zu zeigen, sind am 9. Mai 2023 interessierte Teilnehmende für eine Factory-Tour bei HKR Roding zusammengekommen. Auf dem Programm stand die Produktionsoptimierung durch Maschinendatenerfassung und digitale Auftragssteuerung.
Mitarbeitende leben Innovation
Erfahrene Menschen, die sich einbringen – ein Merkmal, das die HKR GmbH & Co. KG im oberpfälzischen Roding auszeichnet, wie Geschäftsführer Michel Rahn betont. Das Unternehmen produziert Dreh, Fräs- und Schmiedeteilen, darunter zum Beispiel Kugeln auf einem speziellen Kugeldreher, die in Gas- und Wasserhähnen eingesetzt werden. 190 qualifizierte Mitarbeitende sind dort tätig, 800 Fachkräfte wurden seit der Gründung ausgebildet. In der Firma ist also viel Know-how vorhanden und für die Umstellung von papierbehafteter zu papierloser Fertigung hat sich die HKR GmbH & Co. KG zusätzlich Unterstützung beim Softwareentwickler gbo datacomp GmbH geholt.
Bei der Factory-Tour unter dem Motto „Produktionsoptimierung durch Maschinendatenerfassung und digitale Auftragssteuerung“ hatten die Teilnehmenden die Gelegenheit bei einer Werksführung selbst zu sehen, wie die Digitalisierung auf dem Shopfloor umgesetzt wurde. Sie haben erfahren, wie die digitalisierten Systeme und Workflows die Produktionsabläufe optimieren sowie die Effizienz steigern können und wie MES-Lösungen dabei helfen, komplexe Aufgaben zu bewältigen und die menschliche Arbeit zu unterstützen. In einzelnen Stationen von Produktion bis Logistik wurden die Lösungen praxisorientiert präsentiert: Beispielsweise wurden Behälterzettel genauer unter die Lupe genommen. Diese werden gescannt, da sie alle wichtigen Informationen eines Auftrags enthalten und somit für die Auftragssteuerung essenziell sind.
Wie gbo-datacomp-Geschäftsführer Michael Möller berichtet, ging die Einführung ihres Standard-MES-Systems bei HKR ziemlich schnell. Natürlich gab es auch Herausforderungen, die bei einer Umstellung mit einer SAP-Schnittstelle auftreten. Allerdings ist HKR sehr darauf bedacht, ihre Mitarbeitenden mitzunehmen und hat viele Schulungen durchgeführt beispielsweise zur Terminalbedienung. Wie Möller sagt: „HKR lebt MES, lebt Innovation.“
gbo-datacomp-Geschäftsführer Michael Möller präsentiert die Lösungen, die gemeinsam mit HKR umgesetzt wurden
HKR-Geschäftsführer Michel Rahn erklärt die Workflows und Abläufe während der Werksführung
Oldies but Goldies
Besonders interessant für die Teilnehmenden: Die Anbindung von alten Maschinen an das neue System – Retrofitting wie es HKR selbst nennt. Für die Integration des MES wurden Schnittstellen zu den alten Maschinen eingerichtet. Mit der Integration von Siemenssteuerungen S7 oder einer Anbindung von Signalen an eine Siemens-Logo, die an den alten Maschinen angebracht sind, ist es gelungen eine Verbindung zum MES herzustellen. Eine Praxis, die möglicherweise auch anderen Unternehmen helfen kann, da ansonsten eine Anbindung teuer werden kann.
Die Zukunft mit KI
In der anschließenden Diskussion konnten die Teilnehmenden zu den gerade gewonnenen Eindrücken ihre Meinungen austauschen. Auch Zentrumsmitarbeiter Sebastian Maier vom Fraunhofer IGCV, der eingangs in seinem Vortrag die Möglichkeiten von „KI in der Produktion“ vorgestellt hat, stand dabei für Fragen zur Verfügung. Es wurde über die potenziellen Auswirkungen von Digitalisierung auf Arbeitsplätze und Mitarbeitende diskutiert. Viele Teilnehmende äußerten ihre Bedenken hinsichtlich des möglichen Verlusts von Arbeitsplätzen, während andere die Vorteile von Künstlicher Intelligenz bei der Automatisierung repetitiver und gefährlicher Aufgaben hervorhoben.
Die Veranstaltung endete mit einem positiven Ausblick auf die Zukunft der KI in der Produktion und Digitalisierung. Die Teilnehmenden haben viele Denkanstöße bekommen, um in ihren Unternehmen Umsetzungsmöglichkeiten identifizieren zu können. Eines ist in jedem Fall deutlich geworden: Die erfolgreiche Integration von KI und Digitalisierung erfordert eine enge Zusammenarbeit von Mensch und Maschine, um optimale Ergebnisse zu erzielen.
Anregende Diskussionen sind bereits während der Werksführung entstanden
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gbo-datacomp-Geschäftsführer Michael Möller präsentiert die Lösungen, die gemeinsam mit HKR umgesetzt wurden © gbo datacomp GmbH
HKR-Geschäftsführer Michel Rahn erklärt die Workflows und Abläufe während der Werksführung © gbo datacomp GmbH
Anregende Diskussionen sind bereits während der Werksführung entstanden © gbo datacomp GmbH
Matrix- oder Linienproduktion, welche Form ist besser geeignet? Mit dieser Frage und den zukunftsfähigen Technologien, die in der Intralogistik eingesetzt werden können, haben sich die Teilnehmenden bei einem Thementag an der Hochschule in Kempten am 25. Mai 2023 beschäftigt.
Matrix versus Linie
„Jeder Kunde kann ein lackiertes Auto in jeder gewünschten Farbe haben, solange es schwarz ist.“ Wer dieses Zitat von Henry Ford aus dem Jahr 1922 kenne, wollte Prof. Dr. Ing. Peter Wurster von der Fakultät Maschinenbau der Hochschule Kempten zu Beginn seines Vortrags wissen. Tatsächlich gingen fast alle Hände der Teilnehmenden des Thementags zu den Schwerpunkten Produktion und Intralogisitk nach oben. Zurück geht dieser Satz auf den Einsatz der Fließproduktion im Automobilbau, die zwar bis heute die Produktion großer Stückzahlen ermöglicht, aber nur eine geringe Variantenvielfalt zulässt.
Daraufhin stellte der Forschungsprofessor für Produktionssystematik, der selbst auch in der Automobilbranche tätig war, das Konzept der Matrixproduktion näher vor. Diese zeichnet sich vor allem durch die individuell beplanbaren Arbeitsstationen, die flexibel miteinander verbunden sind, aus. Bei der Gegenüberstellung von Produktion in Matrix- und Linienform kommt Professor Wurster zu dem Schluss: Eine Kombination aus beiden kann sinnvoll sein.
Prof. Dr. Ing. Peter Wurster während seines Vortrags "Das Potential der Matrixproduktion für mittelständische Unternehmen"
Neben diesen Grundlagen gab sein Kollege Prof. Dr. Ing. Gerald Winz, ebenfalls von der Fakultät Maschinenbau, einen Einblick in die digitale Fabrikplanung, deren Einsatz bei komplexen Systemen vorteilhaft ist. Auch er stellt fest: Eine Matrixproduktion eignet sich am besten bei einem Variantenmix der Produkte, da sie resilient gegenüber Veränderungen ist. Allerdings müsse bedacht werden, dass die Matrix mehr Fläche benötige.
Virtual Reality für die Fabrikplanung
Wie sich die Fabrikplanung mit neuer Technologie umsetzen lässt, zeigte Martin Schlump, der sich als Wissenschaftlicher Mitarbeiter an der HS Kempten mit dem Thema auseinandersetzt. Er arbeitet an einer Software für die Fertigungsplanung, bei der Virtual Reality zum Einsatz kommt. Mit dieser Lösung sind Konzepte nicht nur schnell und platzsparend umsetzbar, sondern auch nachhaltiger, da ansonsten bei analoger Planung Kartons für den Aufbau verwendet werden. Die Teilnehmenden konnten die Anwendung vor Ort selbst ausprobieren und zum Beispiel einen Arbeitsplatz einrichten.
Ein Teilnehmender testet die Virtual-Reality-Brille für die digitale Fabrikplanung
Intralogistische Ansätze für die innovative Produktion
Ergänzt wurden die Vorträge durch die Schulung „Intralogistik 4.0 – Welche Technologien bilden die Intralogistik der Zukunft?“ von Leonhard Feiner und David Karl vom Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik (fml) der Technischen Universität München. Darin haben sie den Teilnehmenden bereits bekannte einsatzfähige Technologien für die Bereiche Identifizieren, Lokalisieren, Unterstützen und Transportieren in der Intralogistik vorgestellt.
Darunter beispielsweise die Technologie RFID zur Identifikation von Objekten. Für viele ist das zwar ein interessanter Ansatz, aber Leonhard Feiner betonte: „Ich muss meinen Prozess und meine Anforderungen kennen, damit ich RFID einsetzen kann.“ Die Teilnehmenden hatten während der Schulung auch Gelegenheit Handlungsfelder für ihr eigenes Unternehmens zu identifizieren, sodass sie viele Anregungen aus der Veranstaltung mitnehmen konnten.
Leonhard Feiner vom Lehrstuhl fml der Technischen Universität München während der Schulung
Teilnehmende tauschen sich während der Pausen über die gelernten Inhalte aus
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Prof. Dr. Ing. Peter Wurster während seines Vortrags "Das Potential der Matrixproduktion für mittelständische Unternehmen" © VDMA Bayern
Ein Teilnehmender testet die Virtual-Reality-Brille für die digitale Fabrikplanung © VDMA Bayern
Leonhard Feiner vom Lehrstuhl fml der Technischen Universität München während der Schulung © VDMA Bayern
Teilnehmende tauschen sich während der Pausen über die gelernten Inhalte aus © VDMA Bayern
Wie Unternehmen dem Fachkräftemangel entgegenwirken können, das haben Interessierte bei einer Factory-Tour am 16. November 2022 in Niederwinkling erfahren. Die Firma Dichtungstechnik Wallstabe & Schneider GmbH & Co. KG hat ihre Türen geöffnet und gezeigt, welche Digitalisierungslösungen in der Intralogistik, aber auch in anderen Bereichen der Firma eingesetzt werden.
400.000 bis 800.000 Dichtungen – so viel produziert die Dichtungstechnik Wallstabe & Schneider GmbH & Co. KG täglich. Dafür sind rund 700 Mitarbeitende am Firmensitz in Niederwinkling in Ostbayern im Einsatz. Der Hersteller von hochwertigen Elastomerdichtungen für die Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie hat dabei, genauso wie viele andere Unternehmen im verarbeitenden Gewerbe, mit verschiedenen Herausforderungen zu kämpfen, allen voran dem Fachkräftemangel. Aber auch die schnelle Reaktion bei Prozessstörungen, hervorgerufen durch Rohstoffschwankungen, Maschinen- oder Mitarbeiterausfall, nannte Geschäftsführer Kai Peters, als er den Teilnehmenden der Factory-Tour die Ausgangssituation des Unternehmens schilderte.
Digitalisieren nach eigenen Grundsätzen
Aus diesen Gründen entschied sich Wallstabe & Schneider vor circa fünf Jahren, die Herausforderungen mit digitalen Lösungen anzugehen, gemeinsam mit ihrem Digitalisierungspartner OCQ-soft GmbH & Co. KG. Am Anfang stand dabei die Frage im Raum: Was hilft den Mitarbeitenden und was hilft dem Unternehmen? Das Vorhaben wurde entsprechend nach Lean- & Digital-Grundsätzen gestartet.
Wie die Theorie in die Praxis umgesetzt wurde, konnten die Teilnehmenden im Firmenrundgang selbst sehen. Eines der zeit- und kostensparenden Ergebnisse ist die zentrale Prozessparameterverwaltung. Durch automatisiertes Einspielen der Prozessparameter zur Einstellung der Maschinen, wird weniger Fachpersonal benötigt. Auch hier ging Wallstabe & Schneider seinen eigenen Weg und beauftragte OCQ mit der Software-Programmierung, obwohl es bereits Lösungen auf dem Markt gibt. Wallstabe & Schneider legt Wert auf einen ganzheitlichen Ansatz, d.h. Einsatz von Insellösungen sollen vermieden werden, um Vernetzung systemunabhängig gewährleisten zu können.
Ein weiteres wesentliches Element ist die Vernetzung der Maschinen. Auf sogenannten I4.0-Panels in den Produktionshallen, kann das Personal sämtliche Infos über die Maschine aufrufen sowie Aufträge buchen. Wünsche der Mitarbeitenden, wie beispielsweise die Integration eines Taschenrechners wurden auf den Panels ebenfalls berücksichtigt. Auf einem zentralen Dashboard in der Halle ist außerdem der tägliche Shopfloor mit offenen Aufgaben sowie ein Hallenplan mit Infos zu Betriebszuständen der Maschinen zu sehen.
Führung durch die Produktionshalle mit zentralem Dashboard
Bildschirme sind aber nicht nur in der Produktion, sondern in allen Firmengebäuden angebracht, damit sich die Mitarbeitenden über das digitalisierte schwarze Brett informieren können. Auf dem Wallstabe & Schneider Board werden Bekanntmachungen über das gesamte Unternehmen angezeigt u.a. aktuelle Stellenausschreibungen.
Die Zukunft der Intralogistik
Für die Qualitätskontrolle der 400.000 bis 800.000 Dichtungen pro Tag sind Automaten im Einsatz. Waren es früher 5-10 Prozent, die automatisiert kontrolliert wurden, sind es heute 60 Prozent. In der Kommissionierung wird den Mitarbeitenden die Tätigkeit durch am Arbeitsplatz eingebaute Bildschirme erleichtert, da sie hier Anleitungen für das Packen von Paketen bekommen.
Mitarbeitende bei der Kommissionierung mithilfe von digitalen Anleitungen
Zu guter Letzt wurden die Teilnehmenden ins Lager geführt, in dem sich die fertig gepackten Waren bereit zur Abholung befinden. Um hier Zeit einzusparen und Pakete nicht lange suchen zu müssen, wird die digitale Stellplatzverwaltung angewendet. Dank eines eigenen Systems mit Barcodes können Mitarbeitende Pakete zur Ein-, Aus- und Umlagerung mit wenigen Klicks und mobiler Technologie wie z.B. Handscannern erledigen. „Die Zukunft der Logistik wird mit dem Barcode gemacht, da die Technologie bekannt ist und funktioniert“, betonte auch Leonhard Feiner vom Mittelstand-Digital Zentrum Augsburg. Bei der Veranstaltung stellte er in seinem Vortrag bereits bekannte einsatzfähige Technologien aus dem Bereich Intralogistik 4.0 vor, darunter RFID oder 5G-Netze.
Ein nächstes Projekt hat Wallstabe & Schneider bereits ins Auge gefasst – die Einführung von fahrerlosen Transportsystemen.