Das 70-20-10-Modell beschreibt die Aufschlüsselung der Art und Weise wie Menschen effektiv lernen. 70% des Lernens – der mit Abstand größte Teil – werden durch Aufgaben und Herausforderungen erlernt, denen man im Beruf gegenübersteht und die im Alltag bewältigt werden müssen. 20% werden durch das direkte berufliche Umfeld und nur 10% über klassische Seminare oder im Selbststudium gelernt. Das Ziel unseres Themas "Arbeitsprozessintegrierte Weiterbildung" ist es, das Selbstlernen im Betrieb zu fördern.

Zum arbeitsprozessintegrierten Lernen gibt es bereits verschiedene Lösungsbeispiele:

  • Das klassische Coaching am Arbeitsplatz: mit Mentor, Coaching-Kata oder Best-Practice-Sharing beispielsweise für den Außendienst, Handel, Montage, Reparatur, Produktionsplanung oder Einkauf
  • Digitale Lösungen zum Selbstlernen unabhängig vom Arbeitsplatz: zum Beispiel Webinare, Wikis, E-Learning, Blended Learning beispielsweise für den Außendienst, Handel, Montage, Reparatur, Produktionsplanung oder Einkauf
  • Digitale Lösungen zur Unterstützung der Mitarbeitenden: z. B. digitale Assistenzsysteme, Chatbots, Einsatz von Augmented Reality oder Virtual Reality beispielsweise für Reparaturen
  • Digitale Lösungen zum Lernen am Arbeitsplatz: z. B. Videoassistenzsysteme oder Augmented Reality beispielsweise für die Montage, Instandhaltung oder die Produktion kleiner Losgrößen

Die Vorteile für das Unternehmen beim Einsatz dieser Methoden liegen in der Steigerung der Mitarbeiterproduktivität durch schnelleres Lernen.

Bestehende Lernformate, die auf kontinuierliche informelle Lernprozesse direkt am Arbeitsplatz abzielen, stehen aber bisher oft nur in Großunternehmen zur Verfügung. Sie sind daher notwendigerweise auf kleine und mittlere Unternehmen (KMU), sowie deren spezifische Bedarfe und Einsatzszenarien hin anzupassen. Welche dieser Methoden können aber auch sinnvollerweise in KMU eingesetzt werden? Diese Fragen möchten wir in diesem Projekt beantworten.

Mehr Informationen finden Sie hier.

Den ersten Workshop zum Thema finden Sie hier.

Haben wir Ihr Interesse geweckt, möchten uns Ihre Erfahrungen mitteilen oder ein Umsetzungsprojekt durchführen?

Dann kontaktieren Sie uns:

Ihr Ansprechpartner:
Christoph Unterburger
Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg

christoph.unterburger@cluster-ma.de
T +49 (0)821 56 97 97-15
F +49 (0)821 56 97 97-50

Die Factory-Tour bei Google München zum Thema Arbeitswelt 4.0 am 02. Oktober 2019 zeigte Unternehmenskultur und den Wandel dieser im Kontext von Industrie 4.0 in kleinen und großen Unternehmen. Zwei mittelständische Unternehmen und Google München erklärten, mit welchen Methoden sie innovative Ideen der Mitarbeiter fördern und welchen Stellenwert der Mitarbeiter in der Zukunft haben wird.

Google und das 20 %-Projekt

Schon in den 90er Jahren startete Google das sogenannte „20 %-Projekt“, das ein fester Bestandteil seiner Unternehmenskultur wurde. Mitarbeiter dürfen 20 % ihrer Arbeitszeit für das Ausarbeiten und Weiterentwickeln von Ideen oder einfach zum Ausprobieren und Tüfteln nutzen. Das Unternehmen schafft dafür die Rahmenbedingungen. Neben der eingeräumten Zeit können ein kleines Budget, Räumlichkeiten oder bestimmte Materialien benötigt werden. Auch eine Fehlerkultur ist wichtig: Mit dem Motto „fail well“ wird den Mitarbeitern die Angst vor Fehlern genommen und Vertrauen entgegengebracht.

Bei der Büroführung warfen die Teilnehmer einen Blick auf das Raumkonzept. In unterschiedlich gestalteten Besprechungsräumen finden Google-Mitarbeiter Platz und Materialien, wie beispielsweise mobile Endgeräte, Konferenzsysteme oder Legosteine, die sie für ihre kreativen Ideenfindungsprozesse verwenden können. Das Konzept zeigt große Erfolge: Der Google Chrome Browser und das Mailingprogramm Gmail sind aus dem 20 %-Projekt entstanden.

Projekt „Kreativer Freiraum“ auch im Mittelstand

Marc Goerke, Geschäftsführer des IT-Dienstleisters iteratec GmbH, der ca. 350 Mitarbeiter beschäftigt, hat ein ähnliches Projekt wie Google für seine Mitarbeiter initiiert und in der Unternehmenskultur verankert. In Eigenregie dürfen die Mitarbeiter Teams gründen, mit denen sie außerhalb vom Projektgeschäft an Ideen arbeiten. Auch dort wird neben der Zeit ein Budget oder die nötige Infrastruktur bereitgestellt. Die einzige Bedingung für das Projektteam: Über das Projekt und die Erkenntnisse daraus muss berichtet werden – auch über Fehler, damit es einen Lerneffekt für alle Entwicklerteams gibt. Am „InnoFriday“ bespricht man die Projekte dann. Auch hier gab es schon Erfolge: Es wurden Lösungen und Innovationen entwickelt, die mittlerweile auch beim Kunden implementiert und im eigenen Unternehmen zur Prozessoptimierung genutzt werden. Das Fazit von Herrn Goerke: „Einfach machen lassen!“. Motivierte Mitarbeiter mit frischen Ideen bräuchten Freiraum sowie das Vertrauen und die Unterstützung der Geschäftsführung. Damit gelinge es dem Unternehmen, innovativ zu bleiben und aus den Projekterfahrungen und voneinander zu lernen.

Kulturwandel hin zu Industrie 4.0 – und einen Schritt zurück

Jürgen Mangelberger ist Geschäftsführer der Mangelberger Elektrotechnik GmbH, die Schaltschränke z. B. für die Gastronomie herstellen. Er erzählte seine Unternehmensgeschichte hin zu Industrie 4.0 – und schließlich wieder einen Schritt zurück. Vernetzung auf Produktionsebene, Künstliche Intelligenz bei der Aufgabenzuteilung oder ein Produktkonfigurator für Kunden für Bestellprozesse führten zu wirtschaftlichem Wachstum, aber auch zu einer Rationalisierung auf Personalebene. Entgegen guter Zahlen stellte sich Herr Mangelberger die Frage, welche soziale Verantwortung ein Unternehmen trägt und wie eine gute Arbeitsatmosphäre aussieht. Er kam zu dem Schluss, wieder einen Schritt zurück zu gehen und den Fokus stärker auf den Mitarbeiter zu legen. Sein Motto heute lautet: „Taking care about the Mitarbeiter“. Vor allem eine Arbeitsumgebung mit Wohlfühlatmosphäre sieht er als Grundlage für ein gutes Miteinander und plant unter diesem Credo auch eine Firmenerweiterung.

Die Factory-Tour bei Google gab Einblicke in verschiedene Unternehmenskulturen und bot Raum für Diskussion in Workshops und einer Büroführung bei Google München. Weitere Factory-Touren finden Sie auf unserer Veranstaltungsseite.

 

Bildquelle: Fraunhofer IGCV

Das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg bietet zusammen mit dem LNI4.0 Unternehmen eine Testumgebung für Time Sensitive Networking. Über 30 Partner vom Klein- bis zum Großunternehmen arbeiten in Augsburg zusammen und machen die Datenübertragung in Echtzeit für die Prozesskommunikation in der Industrie 4.0 nutzbar.

Was heißt TSN?

Die TSN-Technologie (Time Sensitive Networking) erweitert das Ethernet um Funktionen für die Echtzeitfähigkeit in der Datenübertragung in einem Netzwerk. Für Prozesskommunikation in der Industrie 4.0 bietet das wichtige Vorteile: Internetbasierte Anwendungen, Maschinen, Anlagen und Geräte kommunizieren ohne Probleme in der gleichen Sprache, in einem Netzwerk und ohne zeitliche Verzögerung. TSN erfüllt damit die Basisanforderungen für die Netzwerke von morgen in der industriellen Automatisierung bis zur Cloud.

Was macht das Testbed?

Im Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg gibt es eine Testumgebung für die deterministische Echtzeitfähigkeit über das Ethernet Kabel, die kleine und mittelständische Unternehmen für ihre Anwendungsfälle nutzen können. Langfristiges Ziel ist es, dass Hersteller und Anwender mit nur einem Protokoll und Standard arbeiten. Dafür lassen sich in Augsburg verschiedene Geräte und internetbasierte Anwendungen in einem Netzwerk miteinander verbinden und deren reibungslose Zusammenarbeit testen. Anwender und Hersteller stecken dafür Ihre Geräte in die Ethernet-Steckdosen des Netzwerks im Testbed.

Wer ist dabei?

Mittlerweile gibt es über 30 Partner aus dem In- und Ausland, Unternehmen mit 19 bis mehreren Tausend Mitarbeitern, die sich beteiligen und an der gemeinsamen Validierung und zukunftsträchtigen Standards arbeiten. Das Testbed in Augsburg ist firmenneutral und berücksichtigt vor allem die Interessen mittelständischer Unternehmen, die häufig in Diskussionen um Standardisierung vernachlässigt werden. KMU können sich heute mit Partnern austauschen und an der Technologie von morgen arbeiten, um technologisch zukunftssichere Produkte anbieten zu können. Das Testbed findet in Zusammenarbeit mit dem offenen, vorwettbewerblichen Labs Network Industrie 4.0 e.V (LNI4.0) statt.

„Plugfeste“ in Augsburg

Mitte August fand das zweite Plugfest der Initiative in der Geschäftsstelle des Kompetenzzentrums statt. Dort trafen sich die Unternehmen, vernetzten ihre elektronischen Geräte, wie Netzwerkswitche und Geräte für die Automatisierungstechnik, ihre Software und testeten diese auf Interoperabilität. Diesmal mit dabei zwei kleine bis mittelständische Unternehmen aus Hessen und Baden-Württemberg, die ihre Anwendungen gemeinsam mit großen Unternehmen wie der Siemens AG oder der Beckhoff Automation GmbH prüften.

Stefan Zintgraf, Geschäftsführer der Softwarefirma acontis technologies Gmbh mit 19 Mitarbeitern, hat den Tipp von einem Ideengeber der Firma bekommen: „Gerade für uns als kleines Unternehmen ist die Zusammenarbeit im TSN-Testbed sehr wertvoll. Wir lernen viel von den anderen Firmen und bekommen Impulse, wie unser Produkt in naher Zukunft aussehen kann“. Vor allem das Netzwerken untereinander ist für ihn ein großer Pluspunkt. „Anfangs waren wir skeptisch was den Zeitaufwand betrifft. Jetzt sind wir sogar mit zwei Leuten vertreten und wollen das auch weiterhin so beibehalten“, so Zintgraf.

Nach ersten, positiven Erfahrungen mit dem Testbed hat sich die acontis technologies GmbH personell verstärkt: Stefan Zintgraf (r.) mit seinem Kollegen Werner Abt (l.) beim Plugfest in Augsburg. © Fraunhofer IGCV

 

Bastian Otto und Immanuel Blöcher von der Hilscher Gesellschaft für Systemautomation mbH mit 324 Mitarbeitern heben hervor, dass sie beim Plugfest für viele neue Anwendungsfälle die notwendigen Voraussetzungen für die Produktentwicklung kennenlernen. „Wir lernen hier, was unsere Produkte haben müssen, um in der Industrie so kompatibel wie möglich zu funktionieren“, berichtet Otto. Blöcher ergänzt: „Aber nicht nur wir lernen von den Großen, als Spezialisten für Automatisierungslösungen können wir uns auf Augenhöhe mit den Konzernen austauschen“.

Bastian Otto (l.) und Immanuel Blöcher (r.) von der Hilscher Gesellschaft für Systemautomation mbH testen ihre Produkte beim Plugfest auf Interoperabilität. © Fraunhofer IGCV

 

Auch konkurrierende Unternehmen ziehen im TSN Testbed an einem Strang: „Hier steht ganz klar die Technik im Vordergrund. Je mehr Unternehmen an der Standardisierung einer Kommunikationslösung zusammenarbeiten, umso zukunftsfähiger wird diese. Konkurrenz ist hier gar kein Thema“ berichtet Stefan Zintgraf von seinen Erfahrungen im Testbed. Die bunte Mischung aus kleinen und großen Unternehmen aus der Softwarebranche oder Industrie mache die technische Lösung für alle vertretbar. Auch das Kompetenzzentrum als neutraler Boden trage dazu bei, die technischen Standards zu implementieren und gemeinschaftlich zu validieren.

Bei Nachfragen oder Interesse schreiben Sie eine E-Mail an info@kompetenzzentrum-augsburg-digital.de

Im Rahmen des Sommerfests der Firma ME Industries in Sauerlach trafen sich verschiedene Firmen aus dem Umfeld und der Lieferkette des Gastgebers mit Vertretern aus dem Kompetenzzentrum zur Ideenschmiede „Digitalisierung – Was bedeutet das für meine Firma?“.

Die Teilnehmer betrachteten die Thematik aus unterschiedlichen Perspektiven: der eines Optimisten, eines Pessimisten, eines Rationalisten und der einer emotionsbetonten Person. Durch das Einnehmen verschiedener Rollen konnten die Teilnehmer Abstand zu bisherigen Vorstellungen gewinnen, sich mit verschiedenen Standpunkten beschäftigen und so neue Ideen generieren.

Es stellte sich heraus, dass für die Teilnehmer die größten Chancen der Digitalisierung darin liegen, interne Prozesse zu optimieren um somit Ressourcen freizulegen, die für die persönliche Kommunikation nach außen mit Geschäfts- und Projektpartnern genutzt werden können. Zum Beispiel ging es um die Handhabung von Rechnungen und Lieferscheinen: Werden diese künftig durchgängig von allen beteiligten Unternehmen digital versendet und automatisch abgelegt, werden so die Prozesse für alle vereinfacht und Kapazitäten für wertschöpfendere Aufgaben geschaffen.

Der Austausch untereinander und mit Experten aus dem Kompetenzzentrum trägt bereits Früchte: Folgetermine, die die Diskussionsthemen vertiefen und die geschmiedeten Ideen weitertragen und ausbauen sollen sind bereits vereinbart.

Möchten auch Sie mit uns eine Ideenschmiede bei sich in der Firma oder zum Beispiel gemeinsam mit Unternehmen aus ihrer Lieferkette durchführen? Melden Sie sich bei uns!

Die Firma ME Industries – eine mittelständische Unternehmensgruppe mit rund 50 Mitarbeitern aus München – besuchte am 30. Juni das Kompetenzzentrum in Augsburg. Norman Weiß, der Geschäftsführer, und vier seiner Mitarbeiter aus unterschiedlichen Bereichen und Abteilungen warfen einen Blick „hinter die Kulissen“ von Industrie 4.0. Was hat es mit diesem Begriff auf sich und was steckt eigentlich an Technologien dahinter?

Einige dieser neuen Technologien wurden in der Demonstrationshalle am Fraunhofer IGCV in Augsburg vorgestellt und auch gleich getestet. Unsere Besucher forderten zum Beispiel einen Roboter per Fingerzeit dazu auf, ihnen einen Gegenstand zu überreichen – ein Anwendungsfall, der die Kooperation von Mensch und Roboter, ganz ohne Schutzzaun und intuitiv mittels Gestensteuerung, zeigt. Auch die „erweiterte Realität“ und die virtuelle Realität wurden von den Teilnehmern mit verschiedenen Datenbrillen getestet und bezüglich deren Einsatz in der Industrie diskutiert.

Weiter ging es für die Besucher in die Lernfabrik des Kompetenzzentrums, zum Lernspiel der papierlosen Produktion. Auch hier konnten die Teilnehmer die neuen Technologien eigenständig anwenden und testen: In einem Meisterbüro, auf mehreren Montagetischen und in einem Lager wurden Modellautos individuell nach Kundenwunsch zusammengefügt. In drei Runden wurden die Arbeitsschritte Schritt für Schritt digitalisiert. So konnten die Teilnehmer die Vorteile digitaler Unterstützer direkt erfahren und mit den vorherigen – noch papiergebundenen – Runden vergleichen. Weil die Lernfabrik noch im finalen Aufbau ist, wurde Runde drei erst einmal nur mündlich durchgesprochen. Laut Norman Weiß ist seine Firma also nicht das letzte Mal zu Gast: „Wir sind schon gespannt auf Runde drei und die Vorteile, die sich durch die digitale Vernetzung ergeben“.

Die Brille für „erweiterte Realität“ blendet Informationen in das Sichtfeld ein und lässt sich mittels Gesten oder Sprache steuern. ©Fraunhofer IGCV

Abschließend tauschten die Besucher Ihre Eindrücke des Tages und konkrete Ideen zur Umsetzung in der eigenen Produktion beim gemeinsamen Mittagessen aus. Norman Weiß hat seinen Mitarbeitern durch diesen Besuchstag die Möglichkeit geben, digitale Lösungen kennenzulernen und zu testen, um später eigene Ideen und Wünsche in den eigenen Entwicklungsprozess einbringen zu können: „Mir ist es wichtig, dass sich meine Mitarbeiter aktiv und kreativ in den digitalen Wandel bei uns im Unternehmen einbringen. Sie können am besten einschätzen, ob neue Technologien an ihrem Arbeitsplatz Sinn machen würden“. Außerdem sei ihm wichtig, dass sich sein Team im Umgang mit der digitalen Produktion wohlfühlt. Nur so ließe sich die Digitalisierung im Unternehmen erfolgreich und nachhaltig durchsetzen.

Aufgrund der hohen Nachfrage können Unternehmen nur noch mit max. 2 Personen am Lernspiel teilnehmen. Aktuelle Termine finden Sie hier.

 

Beim Lernspiel in der Lernfabrik für vernetzte Produktion montieren die Teilnehmer ferngesteuerte Autos in drei Runden… ©Fraunhofer IGCV
…anfangs noch mit Auftragszettel und Anleitung auf Papier, später mittels RFID und Tablet. ©Fraunhofer IGCV

Stimmen der Mitarbeiter

Es war eine sehr interessante, informative Veranstaltung für mich. Auch wenn in Zukunft viel von Robotern übernommen werden könnte, gibt es erstmal jede Menge zu programmieren für die Zukunft und es gibt immer mehr nützliche Helferlein. Solange die Technik dem Menschen hilft ist alles gut!
Robert Strohm, Application Engineer, Vorortservice, Projektplanung/-Begleitung
Wir wurden recht herzlich am Fraunhofer empfangen – es war eine lockere Stimmung und gleichzeitig wurde der Bezug zum Wesentlichen nicht aus den Augen verloren. Mir hat der selbstfahrende Roboter besonders gefallen, da dieser den Fortschritt gut zeigt und auch meinen eigenen Interessen entspricht. Auch beim Lernspiel konnte man gut erkennen wo die Reise hingeht. Ich bin gespannt auf Runde 3, weil RFID auch für unsere Firma interessant wäre. Das ‚Papierlose‘ finde ich viel besser, praktischer, umweltschonender und Fehler-minimierter. Ich habe auf jeden Fall viele Anreize mitgenommen, was man so in unserer Firma integrieren könnte.
Hans Obermaier, Praktikant
Die Idee des Lernspiels finde ich gut, weil auch wirklich ein Aha-Effekt entsteht. Am meisten in Erinnerung geblieben ist mir aber die Diskussion ganz am Schluss. Ab wann fühlt man sich von zu viel Technik überwacht? Ich denke, man muss den richtigen Spagat zwischen Fertigung und Führungsebene finden. Ich selbst finde Verbesserungen und Fortschritt sehr wichtig, aber eine sensible Kommunikation muss stattfinden, um die Gemüter nicht zum Kochen zu bringen.
Andreas Zolke, Projektmanagement, Kundenbetreuung, Geräte- und Prototypenbau, Elektronik
Das Lernspiel war ein bisschen wie ein ‚Spielplatz‘ für Erwachsene bzw. Mitarbeiter. Auch den restlichen Tag haben wir uns noch zusammen Gedanken gemacht, was wir wie und wo bei uns in der Firma nutzen könnten. Wir sind also nicht nach Hause gefahren und das Thema war erledigt, sondern wir konnten wirklich etwas mitnehmen. Es war auch nicht so viel Theorie wie wir erwartet haben und durch die Praxisaufgaben fiel es uns einfach, sich etwas darunter vorzustellen.
Markus Wiesenmayer, Reparatur/Projektmanagement
Beim gemeinsamen Mittagessen wurden Erfahrungen ausgetauscht und Ideen für das eigene Unternehmen gesammelt. ©Fraunhofer IGCV