Maximale Flexibilität ermöglichen
2018 wurde die Factory of the Future von Bosch Rexroth auf der Hannover Messe vorgestellt – seitdem haben in der Musterfabrik, die am Standort Ulm Teil des Innovationszentrums CU.BE ist, schon unzählige Führungen stattgefunden.
Ziel ist es vor allem, den Interessierten Denkanstöße und Ideen für ihre eigenen Unternehmen mitzugeben. Sophia Endres von Bosch Rexroth, die hauptverantwortlich die Führungen organisiert und durchführt, betont: „Niemand wird alles genau so umsetzen, wie es hier aufgebaut ist, aber uns geht es darum zu zeigen, welche möglichen Lösungen wir mit unseren Komponenten und Partnern sowie Systemintegratoren abdecken können.“
Und die Möglichkeiten sind vielfältig: Grundkonzept der Factory of the Future ist die Flexibilität. So sind die Bestandteile innerhalb der Factory flexibel. Lediglich Wände, Boden und Decke sind fix. Wobei das auf den Boden nicht ganz zutrifft, da hier neben zahlreichen anderen Funktionen zum Beispiel Führungslinien angezeigt werden können, die eine präzise Anfahrt für die sogenannten Active Shuttles ermöglichen. Diese Linien können flexibel verschoben werden, denn sie sind nicht aufgeklebt, wie man es vielleicht kennt. Stattdessen werden diese mit Licht erzeugt.
Reale und digitale Welt verbunden
In der Factory of the Future ist die reale Welt mit der digitalen verbunden. Alles kann an der Wand mithilfe eines digitalen Zwillings abgebildet und für Simulationen genutzt werden. Neben den Active Shuttles befinden sich dort beispielsweise ein Smart Item Picker sowie eine Arbeitsstation mit integriertem Assistenzsystem für die Mitarbeitenden.
Ein ebenfalls interessanter Bestandteil: Smart Function Kits, die beispielsweise für Handling und Dispensing eingesetzt werden können. Diese gibt es in einer Art Baukastensystem mit Standardmodulen. Grund hierfür ist auch wieder die damit abbildbare höhere Flexibilität sowie durch die Standardisierung und grafische Programmierung auch das möglich machen, dass Nicht-Programmierer diese Maschine in Betrieb nehmen und nutzen können.
Auch spannend ist ein Roboter, der unter anderem für die Inspektion und den Transport eingesetzt werden kann. In einer kurzen Vorführung hat Sophia Endres gezeigt, was passiert, wenn das entsprechende Werkstück an einen anderen Platz gelegt wird. Der Roboter hat sich innerhalb weniger Sekunden angepasst und das Bauteil von der neuen Stelle aufgenommen. Wie das geht? Dank einer Unterlage mit Matrixcode und einer Kamera, die sich unter dem Modul befindet. So ist eine Neuausrichtung ganz ohne Programmierung und Kalibrierung möglich, wodurch die Flexibilität im Einsatz erhöht wird.
Realität und Erwartungen in Einklang bringen
Sogenannte No-Code bzw. Low-Code-Lösungen spielen auch im Bereich der digitalen Assistenzsysteme eine Rolle, wie Mittelstand-Digital Expertin Maria Maier vom Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften der TUM in ihrem Vortrag berichtet hat. Viele Unternehmen haben inzwischen den Fachkräftemangel zu spüren bekommen. Digitale Assistenzsysteme werden daher für Unternehmen immer wichtiger werden, da sie nicht wie befürchtet Arbeitsplätze wegnehmen, sondern helfen, den Fachkräftemangel auszugleichen. Niedrigschwellige Angebote ohne großen Programmieraufwand können hier eine gute Lösung sein.
Dass die Umsetzung der Digitalisierung vor allem in kleinen und mittleren Unternehmen in der Realität oftmals anders aussieht, stellte Dr. Maximilian Dommermuth, Head of Training bei der Bosch Rexroth Academy, in seinem Vortrag über die „Herkulesaufgabe“ der Digitalen Transformation klar. Eine kurze Umfrage unter den Teilnehmenden hat gezeigt, wie unterschiedlich das Verständnis des Begriffs Industrie 4.0 ist und dass damit vor allem weitere Schlagworte hervorgerufen werden. Diese wiederum wecken hohe Erwartungen. In der Wirklichkeit sind die Herausforderungen aber groß, beispielsweise müssen alte Maschinen mit neuen Systemen verbunden werden. Auch fehlende Daten sind oftmals ein großes Hindernis, deshalb empfiehlt es sich, am Ende nicht so lange zu überlegen, welche Technologie man auswählt, sondern wie man seine Daten entsprechend aufbereiten kann.
Viel Inspiration konnten sich die Teilnehmenden also bei der Factory-Tour holen, aber es waren sich alle einig, dass ganzheitliche Digitalisierung noch ein langer Weg ist.
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Active Shuttles in der Factory of the Future © VDMA Bayern
Sophia Endres zeigt die Smart Function Kits in der Factory of the Future © VDMA Bayern
Teilnehmende betrachten einen Roboter, der auf einer Unterlage mit Matrixcode steht © VDMA Bayern
Sophia Endres bringt den Teilnehmenden die Technologien in der Factory of the Future näher © VDMA Bayern
Dr. Maximilian Dommermuth während seines Vortrags © VDMA Bayern
Mitarbeitende leben Innovation
Erfahrene Menschen, die sich einbringen – ein Merkmal, das die HKR GmbH & Co. KG im oberpfälzischen Roding auszeichnet, wie Geschäftsführer Michel Rahn betont. Das Unternehmen produziert Dreh, Fräs- und Schmiedeteilen, darunter zum Beispiel Kugeln auf einem speziellen Kugeldreher, die in Gas- und Wasserhähnen eingesetzt werden. 190 qualifizierte Mitarbeitende sind dort tätig, 800 Fachkräfte wurden seit der Gründung ausgebildet. In der Firma ist also viel Know-how vorhanden und für die Umstellung von papierbehafteter zu papierloser Fertigung hat sich die HKR GmbH & Co. KG zusätzlich Unterstützung beim Softwareentwickler gbo datacomp GmbH geholt.
Bei der Factory-Tour unter dem Motto „Produktionsoptimierung durch Maschinendatenerfassung und digitale Auftragssteuerung“ hatten die Teilnehmenden die Gelegenheit bei einer Werksführung selbst zu sehen, wie die Digitalisierung auf dem Shopfloor umgesetzt wurde. Sie haben erfahren, wie die digitalisierten Systeme und Workflows die Produktionsabläufe optimieren sowie die Effizienz steigern können und wie MES-Lösungen dabei helfen, komplexe Aufgaben zu bewältigen und die menschliche Arbeit zu unterstützen. In einzelnen Stationen von Produktion bis Logistik wurden die Lösungen praxisorientiert präsentiert: Beispielsweise wurden Behälterzettel genauer unter die Lupe genommen. Diese werden gescannt, da sie alle wichtigen Informationen eines Auftrags enthalten und somit für die Auftragssteuerung essenziell sind.
Wie gbo-datacomp-Geschäftsführer Michael Möller berichtet, ging die Einführung ihres Standard-MES-Systems bei HKR ziemlich schnell. Natürlich gab es auch Herausforderungen, die bei einer Umstellung mit einer SAP-Schnittstelle auftreten. Allerdings ist HKR sehr darauf bedacht, ihre Mitarbeitenden mitzunehmen und hat viele Schulungen durchgeführt beispielsweise zur Terminalbedienung. Wie Möller sagt: „HKR lebt MES, lebt Innovation.“
Oldies but Goldies
Besonders interessant für die Teilnehmenden: Die Anbindung von alten Maschinen an das neue System – Retrofitting wie es HKR selbst nennt. Für die Integration des MES wurden Schnittstellen zu den alten Maschinen eingerichtet. Mit der Integration von Siemenssteuerungen S7 oder einer Anbindung von Signalen an eine Siemens-Logo, die an den alten Maschinen angebracht sind, ist es gelungen eine Verbindung zum MES herzustellen. Eine Praxis, die möglicherweise auch anderen Unternehmen helfen kann, da ansonsten eine Anbindung teuer werden kann.
Die Zukunft mit KI
In der anschließenden Diskussion konnten die Teilnehmenden zu den gerade gewonnenen Eindrücken ihre Meinungen austauschen. Auch Zentrumsmitarbeiter Sebastian Maier vom Fraunhofer IGCV, der eingangs in seinem Vortrag die Möglichkeiten von „KI in der Produktion“ vorgestellt hat, stand dabei für Fragen zur Verfügung. Es wurde über die potenziellen Auswirkungen von Digitalisierung auf Arbeitsplätze und Mitarbeitende diskutiert. Viele Teilnehmende äußerten ihre Bedenken hinsichtlich des möglichen Verlusts von Arbeitsplätzen, während andere die Vorteile von Künstlicher Intelligenz bei der Automatisierung repetitiver und gefährlicher Aufgaben hervorhoben.
Die Veranstaltung endete mit einem positiven Ausblick auf die Zukunft der KI in der Produktion und Digitalisierung. Die Teilnehmenden haben viele Denkanstöße bekommen, um in ihren Unternehmen Umsetzungsmöglichkeiten identifizieren zu können. Eines ist in jedem Fall deutlich geworden: Die erfolgreiche Integration von KI und Digitalisierung erfordert eine enge Zusammenarbeit von Mensch und Maschine, um optimale Ergebnisse zu erzielen.
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gbo-datacomp-Geschäftsführer Michael Möller präsentiert die Lösungen, die gemeinsam mit HKR umgesetzt wurden © gbo datacomp GmbH
HKR-Geschäftsführer Michel Rahn erklärt die Workflows und Abläufe während der Werksführung © gbo datacomp GmbH
Anregende Diskussionen sind bereits während der Werksführung entstanden © gbo datacomp GmbH
400.000 bis 800.000 Dichtungen – so viel produziert die Dichtungstechnik Wallstabe & Schneider GmbH & Co. KG täglich. Dafür sind rund 700 Mitarbeitende am Firmensitz in Niederwinkling in Ostbayern im Einsatz. Der Hersteller von hochwertigen Elastomerdichtungen für die Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie hat dabei, genauso wie viele andere Unternehmen im verarbeitenden Gewerbe, mit verschiedenen Herausforderungen zu kämpfen, allen voran dem Fachkräftemangel. Aber auch die schnelle Reaktion bei Prozessstörungen, hervorgerufen durch Rohstoffschwankungen, Maschinen- oder Mitarbeiterausfall, nannte Geschäftsführer Kai Peters, als er den Teilnehmenden der Factory-Tour die Ausgangssituation des Unternehmens schilderte.
Digitalisieren nach eigenen Grundsätzen
Aus diesen Gründen entschied sich Wallstabe & Schneider vor circa fünf Jahren, die Herausforderungen mit digitalen Lösungen anzugehen, gemeinsam mit ihrem Digitalisierungspartner OCQ-soft GmbH & Co. KG. Am Anfang stand dabei die Frage im Raum: Was hilft den Mitarbeitenden und was hilft dem Unternehmen? Das Vorhaben wurde entsprechend nach Lean- & Digital-Grundsätzen gestartet.
Wie die Theorie in die Praxis umgesetzt wurde, konnten die Teilnehmenden im Firmenrundgang selbst sehen. Eines der zeit- und kostensparenden Ergebnisse ist die zentrale Prozessparameterverwaltung. Durch automatisiertes Einspielen der Prozessparameter zur Einstellung der Maschinen, wird weniger Fachpersonal benötigt. Auch hier ging Wallstabe & Schneider seinen eigenen Weg und beauftragte OCQ mit der Software-Programmierung, obwohl es bereits Lösungen auf dem Markt gibt. Wallstabe & Schneider legt Wert auf einen ganzheitlichen Ansatz, d.h. Einsatz von Insellösungen sollen vermieden werden, um Vernetzung systemunabhängig gewährleisten zu können.
Ein weiteres wesentliches Element ist die Vernetzung der Maschinen. Auf sogenannten I4.0-Panels in den Produktionshallen, kann das Personal sämtliche Infos über die Maschine aufrufen sowie Aufträge buchen. Wünsche der Mitarbeitenden, wie beispielsweise die Integration eines Taschenrechners wurden auf den Panels ebenfalls berücksichtigt. Auf einem zentralen Dashboard in der Halle ist außerdem der tägliche Shopfloor mit offenen Aufgaben sowie ein Hallenplan mit Infos zu Betriebszuständen der Maschinen zu sehen.
Bildschirme sind aber nicht nur in der Produktion, sondern in allen Firmengebäuden angebracht, damit sich die Mitarbeitenden über das digitalisierte schwarze Brett informieren können. Auf dem Wallstabe & Schneider Board werden Bekanntmachungen über das gesamte Unternehmen angezeigt u.a. aktuelle Stellenausschreibungen.
Die Zukunft der Intralogistik
Für die Qualitätskontrolle der 400.000 bis 800.000 Dichtungen pro Tag sind Automaten im Einsatz. Waren es früher 5-10 Prozent, die automatisiert kontrolliert wurden, sind es heute 60 Prozent. In der Kommissionierung wird den Mitarbeitenden die Tätigkeit durch am Arbeitsplatz eingebaute Bildschirme erleichtert, da sie hier Anleitungen für das Packen von Paketen bekommen.
Zu guter Letzt wurden die Teilnehmenden ins Lager geführt, in dem sich die fertig gepackten Waren bereit zur Abholung befinden. Um hier Zeit einzusparen und Pakete nicht lange suchen zu müssen, wird die digitale Stellplatzverwaltung angewendet. Dank eines eigenen Systems mit Barcodes können Mitarbeitende Pakete zur Ein-, Aus- und Umlagerung mit wenigen Klicks und mobiler Technologie wie z.B. Handscannern erledigen. „Die Zukunft der Logistik wird mit dem Barcode gemacht, da die Technologie bekannt ist und funktioniert“, betonte auch Leonhard Feiner vom Mittelstand-Digital Zentrum Augsburg. Bei der Veranstaltung stellte er in seinem Vortrag bereits bekannte einsatzfähige Technologien aus dem Bereich Intralogistik 4.0 vor, darunter RFID oder 5G-Netze.
Ein nächstes Projekt hat Wallstabe & Schneider bereits ins Auge gefasst – die Einführung von fahrerlosen Transportsystemen.
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Führung durch die Produktionshalle mit zentralem Dashboard © VDMA Bayern
Mitarbeitende bei der Kommissionierung mithilfe von digitalen Anleitungen © VDMA Bayern
Google und das 20 %-Projekt
Schon in den 90er Jahren startete Google das sogenannte „20 %-Projekt“, das ein fester Bestandteil seiner Unternehmenskultur wurde. Mitarbeiter dürfen 20 % ihrer Arbeitszeit für das Ausarbeiten und Weiterentwickeln von Ideen oder einfach zum Ausprobieren und Tüfteln nutzen. Das Unternehmen schafft dafür die Rahmenbedingungen. Neben der eingeräumten Zeit können ein kleines Budget, Räumlichkeiten oder bestimmte Materialien benötigt werden. Auch eine Fehlerkultur ist wichtig: Mit dem Motto „fail well“ wird den Mitarbeitern die Angst vor Fehlern genommen und Vertrauen entgegengebracht.
Bei der Büroführung warfen die Teilnehmer einen Blick auf das Raumkonzept. In unterschiedlich gestalteten Besprechungsräumen finden Google-Mitarbeiter Platz und Materialien, wie beispielsweise mobile Endgeräte, Konferenzsysteme oder Legosteine, die sie für ihre kreativen Ideenfindungsprozesse verwenden können. Das Konzept zeigt große Erfolge: Der Google Chrome Browser und das Mailingprogramm Gmail sind aus dem 20 %-Projekt entstanden.
Projekt „Kreativer Freiraum“ auch im Mittelstand
Marc Goerke, Geschäftsführer des IT-Dienstleisters iteratec GmbH, der ca. 350 Mitarbeiter beschäftigt, hat ein ähnliches Projekt wie Google für seine Mitarbeiter initiiert und in der Unternehmenskultur verankert. In Eigenregie dürfen die Mitarbeiter Teams gründen, mit denen sie außerhalb vom Projektgeschäft an Ideen arbeiten. Auch dort wird neben der Zeit ein Budget oder die nötige Infrastruktur bereitgestellt. Die einzige Bedingung für das Projektteam: Über das Projekt und die Erkenntnisse daraus muss berichtet werden – auch über Fehler, damit es einen Lerneffekt für alle Entwicklerteams gibt. Am „InnoFriday“ bespricht man die Projekte dann. Auch hier gab es schon Erfolge: Es wurden Lösungen und Innovationen entwickelt, die mittlerweile auch beim Kunden implementiert und im eigenen Unternehmen zur Prozessoptimierung genutzt werden. Das Fazit von Herrn Goerke: „Einfach machen lassen!“. Motivierte Mitarbeiter mit frischen Ideen bräuchten Freiraum sowie das Vertrauen und die Unterstützung der Geschäftsführung. Damit gelinge es dem Unternehmen, innovativ zu bleiben und aus den Projekterfahrungen und voneinander zu lernen.
Kulturwandel hin zu Industrie 4.0 – und einen Schritt zurück
Jürgen Mangelberger ist Geschäftsführer der Mangelberger Elektrotechnik GmbH, die Schaltschränke z. B. für die Gastronomie herstellen. Er erzählte seine Unternehmensgeschichte hin zu Industrie 4.0 – und schließlich wieder einen Schritt zurück. Vernetzung auf Produktionsebene, Künstliche Intelligenz bei der Aufgabenzuteilung oder ein Produktkonfigurator für Kunden für Bestellprozesse führten zu wirtschaftlichem Wachstum, aber auch zu einer Rationalisierung auf Personalebene. Entgegen guter Zahlen stellte sich Herr Mangelberger die Frage, welche soziale Verantwortung ein Unternehmen trägt und wie eine gute Arbeitsatmosphäre aussieht. Er kam zu dem Schluss, wieder einen Schritt zurück zu gehen und den Fokus stärker auf den Mitarbeiter zu legen. Sein Motto heute lautet: „Taking care about the Mitarbeiter“. Vor allem eine Arbeitsumgebung mit Wohlfühlatmosphäre sieht er als Grundlage für ein gutes Miteinander und plant unter diesem Credo auch eine Firmenerweiterung.
Die Factory-Tour bei Google gab Einblicke in verschiedene Unternehmenskulturen und bot Raum für Diskussion in Workshops und einer Büroführung bei Google München. Weitere Factory-Touren finden Sie auf unserer Veranstaltungsseite.
Bildquelle: Fraunhofer IGCV
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Industrie 4.0 als Antwort für aktuelle Herausforderungen
Wie geht das Unternehmen mit Herausforderungen um, die von kurzen Auftragsdurchlaufzeiten und einer hohen Produktvielfalt über unterschiedlichste Losgrößen zwischen 1 und 15.000 und logistische Anforderungen bis hin zu ständigen Veränderungen reichen? Die Antwort, so zeigten Aumayr und Kendlbacher, ist Industrie 4.0: Durch die intelligente Vernetzung von Hard- und Software in der Smart Factory werden Produktionsprozesse besser abgestimmt, Ressourcen gezielter eingesetzt und Energie gespart.
Für eine hohe Effektivität der gesamten Produktion (OEE) sorgt beispielsweise Predictive Maintenance. Durch die Überwachung der Geräte werden Wartungsaufträge automatisch generiert. Wenn die Maschine eine Wartung benötigt, das Kommunikationsprotokoll OPC UA einen Wartungsauftrag an Fertigungsmanagementsystems (MES), wie SAP. Dieser Wartungsauftrag wird auf eine Smartwatch von Wartungsmitarbeitern gesendet. Ist die Wartung durchgeführt, gibt dieser eine entsprechende Rückmeldung über die Smartwatch direkt an das ME-System. Das verringert die Wartungszeit, damit die Kosten durch den Produktionsausfall und erhöht die Effektivität der gesamten Produktion.
Nutzen von Cyber-Physical-Systems (CPS)
Die Führung durch die Produktion von Industrie-PCs und durch den Showroom zeigte, wie mechatronische Komponenten mit IT-Systemen zu sogenannten Cyber-Physical-Systems verschmelzen. Aus 250 Mrd. Konfigurationsmöglichkeiten können Kunden wählen, bereits ab Losgröße 1. Die individualisierte Konfiguration wandelt SAP dann in Arbeitsanweisungen um. Wie plausibel und korrekt diese sind, wird es automatisch überprüft. Auch der finale Test und die Softwareinstallation laufen automatisiert ab.
In anderen Produktionsreihen wird die umfassende Funktionsüberprüfung automatisch von einem MES, wie eSAP generiert. Das MES erzeugt außerdem die Laser-Markierungen mit Seriennummer und Konfigurationen, mit denen Module gekennzeichnet werden.
Produktionsmitarbeiter können von einem MES hinsichtlich der benötigten Fähigkeiten an einer Fertigungslinie eingeteilt werden und die nötigen Informationen werden entsprechend bereitgestellt. Die Automatisierung verringert die Projektzeit, verbessert die Vollständigkeit sowie die Qualität. Die Mitarbeiterschulung spielt dabei eine große Rolle: Sie ist die Grundlage für die erfolgreiche Digitalisierung. Auch die IT-Abteilung muss eng mit der Produktionsarbeit verbunden sein.
Digitale Unterstützung für die Produktion
Auch eine weitere Digitalisierung erleichtert die Produktion: Pick-by-Light wird schon seit einigen Jahren eingesetzt. Dabei zeigen Lichtsignale am jeweiligen Fach an, welches Teil für die Produktion als nächstes gebraucht wird. Bei B&R wird die Technologie nun weiter verbessert: durch eine Bilderkennungs-Software, die die einzelnen Gegenstände in den Fächern identifiziert, wird das Pick-by-Light-System schneller konfiguriert. Ebenso macht die direkte Anzeige von Arbeitsanweisungen am Montagetisch die Produktion effizienter.
Auch in der Intralogistik erkannten die Teilnehmenden den Nutzen von automatisierten Prozessen: Anhand des Kundenauftrags wird automatisch die Nachfrage in der Lagerhalle ausgelöst und die benötigten Teile an den Fertigungsplatz geliefert. Wo in der Produktion Teile knapp werden, wird die Nachlieferung ebenfalls automatisch ausgelöst. Globale Kommunikationsstandards wie OPC UA sorgen bei diesen Prozessen für die nötige Voraussetzung.
Workshops und Gesprächsmöglichkeit
In Workshops diskutierten die Teilnehmenden schließlich gemeinsam mit den Fachleuten des Kompetenzzentrums, des VDMA und von B&R über ihre persönlichen Fragen rund um das Thema Industrie 4.0 und dessen Umsetzung bei B&R. Dabei wurde unter anderem die Datenverschlüsselung als Voraussetzung für Vernetzung, Sicherheitskonzepte für Industrie 4.0, Datenaufbereitung sowie der wirtschaftliche Nutzen von Industrie 4.0 besprochen.
Ein herzliches „Danke!“ geht an B&R für den Einblick ins Unternehmen.
Weitere Factory-Touren finden Sie bei unseren Veranstaltungen!
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Nach einer kurzen Einführung in die vielfältigen Angebote des Kompetenzzentrums Augsburg gab Ferdinand Mayr (Gesellschafter der mayr Antriebstechnik) einen Einblick in die Struktur des Unternehmens und die mehr als 100-jährige Firmengeschichte. Ein großer Vorteil für die nachhaltige Entwicklung des Firmenerfolgs: Das Unternehmen befindet sich immer noch in Familienbesitz. So informiert sich der 92-jährige Großvater von Ferdinand Mayr, Sohn des damaligen Firmengründers, immer noch regelmäßig über die Neuentwicklungen des Unternehmens. Mayr verdeutlichte zudem zwei Grundvoraussetzungen erfolgreicher digitaler Transformation: So dürfen im Sinne des Lean Managements nicht wahllos digitale Lösungen eingesetzt werden, sondern nur dort, wo sie auch nachweislich zu einer Verschlankung der Strukturen bzw. zu einem Vorteil führen. Außerdem müssen die Mitarbeiter unbedingt in neue Entwicklungen eingebunden werden, da die Digitalisierung besonders für sie große Herausforderungen birgt und ständige Weiterqualifikation erfordert.
Im Anschluss stellte Christoph Lingenheil (Leiter EDV, Anwendungsentwicklung) in seinem Vortrag konkrete Praxisbeispiele für Digitalisierungslösungen in Produktion und Auftragsplanung bei mayr Antriebstechnik vor. So werden zum Beispiel beim Entladen von Warenlieferungen mobile Computer mit integriertem Barcodescanner genutzt. Durch das Auslesen des auf der Ware aufgebrachten Barcodes wird dem Mitarbeiter angezeigt, wohin die Ware gebracht werden soll. Diese kleine Neuerung hat den Entladungsprozess bei mayr wesentlich verkürzt. Auch eine weitere Verbesserung erleichtert die Arbeit bei mayr: die Digitalisierung der Prüfstände. Mussten früher die einzelnen Prüfeinstellungen des zu prüfenden Produktes einem Blatt Papier entnommen und manuell eingestellt werden, so gibt es heute eine digitale Lösung. Sie übermittelt dem Prüfstand die Werte digital und passt die Einstellungen je nach Produkt automatisch an.
Der Leiter der Forschung und Entwicklung, Christoph Dropmann, stellte danach einige der Innovationen bei mayr vor. Dazu zählen z.B. ein Überwachungsmodul, das bei Bremssystemen die Bewegung der Ankerscheiben überwacht. Dadurch können kritische Zustände erkannt werden, die aus hohem Verschleiß oder Leitungsbruch resultieren. Durch die ständige Überwachung diverser Parameter kann das neue Überwachungsmodul Betriebsfehler auch bereits beim Entstehen feststellen und den Nutzer warnen. Dadurch können Servicequalität und Langlebigkeit des Produktes weiter erhöht werden.
Nach der darauffolgenden Werksführung konnten die Teilnehmer der Factory-Tour verschiedene digitale Anwendungen auszuprobieren, die im Mobil zur Verfügung standen. Gleichzeitig tauschten sie sich im Rahmen eines kleinen Workshops über ihre Digitalisierungserfahrungen aus und knüpften wertvolle Kontakte. Zum Abschluss der Veranstaltung wurde nochmals die Möglichkeit genutzt, Fragen an das Team von mayr loszuwerden. An dieser Stelle nochmals ein herzliches Dankeschön an die Gastgeber für die ausgezeichneten Veranstaltungsräumlichkeiten, den Einblick in die Fertigung und die informativen Vorträge zur Factory-Tour!
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Bildernachweis: mayr Antriebstechnik
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Mit diesen Fragen kamen über 80 Teilnehmer zum Wirtschaftsdialog digital_real am 20.06.2018 von A³ und dem Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg. Gastgeber war die Grenzebach Maschinenbau GmbH mit Sitz in Asbach-Bäumenheim/Hamlar. Mit dabei: Das Mittelstand 4.0-Mobil, das
Führungen durch die Produktionshallen bei Grenzebach und das neue Mittelstand 4.0-Mobil
Während des Wirtschaftsdialogs hatten die Teilnehmer die Möglichkeit, die Produktionshallen der Firma Grenzebach zu besichtigen. Zu den besonderen Highlights der Führung zählten die von Grenzebach entwickelten fahrerlosen Transportsysteme, die unterschiedliche Produktionsschritte autonom miteinander verbinden, sowie das Industrie 4.0-Lab der Firma. Ein weiteres Highlight war das neue Mittelstand 4.0-Mobil des Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrums Augsburg. Es demonstriert, wie digitalisierte Montage, Instandhaltung und Fabrikplanung künftig aussehen könnten und bietet Möglichkeiten zum Ausprobieren von Mixed Reality. Mit einer Virtual Reality Brille konnten die Teilnehmer virtuell eine Produktionshalle besichtigen, Smart Watches bieten die Möglichkeit auch in großen Produktionshallen die Übersicht zu bewahren und die Smartwatch mit integrierten Display fügt direkt dem Sichtfeld des Benutzers Informationen hinzu.
Digitalisierung gemeinsam anpacken
Neben den praktischen Einblicken standen auch Austausch und Information im Mittelpunkt des Wirtschaftdialogs. Christoph Berger, Geschäftsführer des Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrums Augsburg, beschäftigt sich mit den Schwerpunkten Arbeit 4.0, Logistik 4.0, digitale Geschäftsmodelle und Produktionsautomatisierung. Das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg unterstützt kleine und mittlere Unternehme mit praktischen Informationen, Lernangeboten und Lösungsansätzen, um die Veränderungen von Industrie 4.0 als Chance nutzen zu können. In seinem Vortrag „Digitalisierung gemeinsam anpacken“ ging Christoph Berger näher auf die Leistungen des Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Augsburg ein: „Digitalisierung ist wie ein Sport, da muss man was machen und einfach damit anfangen“, so Berger. Zu den Leistungen des Kompetenzzentrums zählen vor allem Veranstaltungen, Schulungen und Projekte. Außerdem wurde das Umsetzungsprojekt zum Thema Smartwatch vorgestellt, das auch im Mittelstand 4.0-Mobil demonstriert wurde.
Die Firma Grenzebach auf dem Weg in die Digitalisierung
Unter diesem Titel stellte Christian Helfert, Senior Manager Technology & IP und verantwortlich für die Themen Industrie 4.0 und Digitalisierung bei der Grenzebach Maschinenbau GmbH, Erfahrungen aus erster Hand vor. Die Grenzebach Maschinenbau GmbH ist weltweit führender Spezialist für die Automation industrieller Prozesse. Das Unternehmen entwickelt für die globalen Märkte der Glas- und Baustoffindustrie sowie der Intralogistik maßgeschneiderte Automatisierungslösungen von der Planung bis zur Fertigung und Inbetriebnahme. Das Unternehmen steht für „High Tech mit innovativer Leidenschaft“, entwickelt und setzt neue und innovative Technologien im 2016 neu gebauten Innovation Center in Hamlar um. Mit einem Team aus 20 Entwicklern und Ingenieuren sowie einer Montagefläche von 1.450 Quadratmetern werden interdisziplinäre und agile Ansätze verwirklicht. Technologien aus dem privaten Leben werden von den Menschen auch im industriellen Umfeld erwartet, denn „die digitalisierte Arbeitswelt von morgen ist durch digitale Kommunikation miteinander ‚connected‘.“, so Herfert.
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Bilderquelle: Regio Augsburg Wirtschaft GmbH
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Werksführung bei der Firma Grenzebach Maschinenbau GmbH
Vor eindrucksvollem Alpenpanorama im Konferenzraum begrüßte Vorstand Wolfgang Sochor zu Beginn der Veranstaltung die Teilnehmer der Factory-Tour und gab einen kurzen Einblick in die Historie des Unternehmens und die aktuellen Entwicklungen. Mit dem Vortrag von Christof Gilnhammer, Leiter des Industrial Engineerings, startete der inhaltliche Teil der Veranstaltung. Er erläuterte, welche organisatorischen Maßnahmen bei HAWE vorgenommen wurden, um Digitalisierungsvorhaben effektiv bestimmen und durchführen zu können. Gilnhammer zufolge, sei es bei diesem Thema besonders wichtig, dass alle Teile des Unternehmens miteinbezogen würden, um so eine abgestimmte Strategie zu entwickeln.
Im zweiten Teil des Vortrags schilderte Maren Röhm, Projektleiterin Produktionssystem, die konkreten Problemstellungen, die sich bei HAWE ergeben. So ist es unter anderem notwendig, sich mit Fragen der Fertigungstiefe, des Variantenmanagements, der Mitarbeiterqualifizierung und der Losgröße auseinanderzusetzen. Großes Ziel von Digitalisierungsprozessen sollte es ihr zufolge sein, die Mess- und Planungsfähigkeit des Unternehmens zu verbessern. Im besten Fall ist das übergeordnete Ziel ein echtzeitnahes Fabrikmodell. Dass dies auch Themen waren, welche die Teilnehmer bewegen, zeigten die zahlreichen Fragen. Eine Frage, die auf besonderes Interesse stieß, war beispielsweise, wie man eine hohe Datenqualität erreicht und wie mit den erhobenen Daten verfahren werden sollte.
Im letzten Vortrag des Tages von Christian Hermer, Projektleitung Industrie 4.0, wurden einige der Digitalisierungsleuchtturmprojekte der Firma HAWE nachgezeichnet. So wird beispielsweise aktuell testweise daran gearbeitet, die einzelnen Maschinen miteinander kommunizieren zu lassen. Auch Hr. Hermer betonte nochmals die immense Bedeutung, die Erfahrungen und Wünsche der Mitarbeiter aller Unternehmensbereiche in die Überlegungen zur Digitalisierung miteinzubeziehen. Dadurch werden wertvolle Erfahrungswerte erfasst und zum anderen die Akzeptanz der Projekte im Unternehmen sichergestellt. Um die Theorie mit praktischen Eindrücken zu bereichern, ging es im Anschluss zu einer einstündigen Werksbesichtigung der neuen Produktionsstätten.
Im Anschluss stand mit dem letzten Programmpunkt, einem Workshop, der Erfahrungsaustausch zwischen den Teilnehmern im Vordergrund. Die Teilnehmer wurden von den Moderatoren dazu angehalten, Digitalisierungsvorhaben aus verschiedenen Perspektiven zu betrachten, um sich so auch dem Facettenreichtum der ganzen Thematik bewusst zu werden.
Nach der sehr gelungenen Factory-Tour bleibt es nur dem Team von HAWE für ein sehr informatives Programm und den Teilnehmern für das große Interesse an den Inhalten und dem regen Austausch während der Veranstaltung herzlichst zu danken.